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1、涂料常见的漆病及防治1、渗色被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。起因：（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。（2）设备未清洗干净。（3）旧漆面未进行适当封固。（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。预防：勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。彻底清洗所有设备。在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。（1）底漆内绝不可混入其它杂质。（2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用
2、红色的中涂层。原子灰腻子使用的固化剂不应过量。补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。2、涂膜产胶状物或硬块。起因：（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。预防：选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。补救方法：（1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶
3、剂使其再溶化。（3）漆膜已产生析出，用水砂纸打磨光滑,然后再涂一层面漆.3、发白涂装过程中或刚喷涂完的涂层表面呈乳白色无光泽。多发生在高湿环境下喷涂挥发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔。起因：漆内溶剂急速蒸发，使涂面温度降底，导致大气中湿漆面凝结，沉入涂膜中致使树脂析出而变白。漆可能喷涂过薄、油漆配套不当，或板材比较潮湿。（1）喷涂场所空气湿度过高。（2）所使用稀释剂品质不良，挥发太快。（3）喷漆场所气温寒冷，尤其在被涂物温度低于室温的场合。（4）喷漆室内空气流通不良，又没有加热设备。预防：（1）对涂装场地或喷漆室进行适当加热，升高环境温度。（2）使用质良好的稀释剂，使用挥发较慢的
4、稀释剂。（3）在稀释剂内添加防潮剂，用量要适当，否则会减慢干燥速度。（4）涂装前使被涂件的温度高于环境温度。（10 摄氏度左右）。补救方法：（1）轻微白化待其干固，再以抛光腊打磨去除其不良处。（2）严重白化在该区域内喷涂慢干稀释剂或防潮剂（3）在白化极严重的场合可能有水分残留在漆膜内，让其干固，湿打磨后再重新喷涂。注：当在色漆层发现白化时，应留心底漆可能因湿气而受损伤，但是由于底漆在涂层最下面，目视不易发现。因此底漆层白化可能会引起面漆层起痱子或膜层附着不良等缺陷。4、流挂、滴流及重流 在喷漆和干漆过程中垂直或斜面涂膜形成的流痕或下边缘增厚的现象，分为：下沉、流挂滴流、流淌等。下沉：涂装完毕到
5、干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、冰瘤状、波波等现象。流挂：过多量的漆料在被涂物的垂直面和边缘，固化并牢固附着的现象。滴流：被涂物垂直表面上涂膜出现滴状流痕的现象。流淌：被涂物垂直表面涂料大面积流挂的现象。起因：（1）操作不当喷枪拿得离喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。（2）喷枪设定不当，使用大出漆量喷嘴时配上了底出气量的空气孔；喷涂气压过低；喷幅小，小出漆量大。（3）所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，油漆黏度过低。（4）喷漆环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度；环境温度过低周围空气中溶剂蒸发含量过高。（5）湿碰湿喷涂间隔时间不足。（6）喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下
6、部薄极易形成流挂。（7）漆料喷涂在被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。预防：（1）应用正确的喷涂技术，先薄喷一道，表干后正常喷第二道（2）正确设定喷枪，确保其功能的正常。（3）检查漆料的黏度及喷涂气压。（4）提高喷漆室的温度，确保风速正常。（5）选用正确的稀释剂或一种合格的挥发较快的稀释剂。在使用防潮剂时避免使用过量。（6）在喷涂时确保被涂表面清洁，光滑的漆面应预先打磨过。补救方法：让涂膜彻底干固，以极细的砂纸湿磨并抛光，或以细砂纸湿磨，并得从喷。注：1 如初次磨平后，下层漆膜仍软时，应让其完全干固后再继续修补。2 如垂直流仍是湿的而且已可喷涂下一道，用软刷轻轻刷平流再喷。5
7、、缩孔、抽缩、凹洼、鱼眼由于被涂物面存在的或混入涂料中的异物（如油、水、硅硐等）影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔系列涂膜比、弊病。露面积较大且不规则的称为抽缩，俗称“发笑”；呈圆形（直径多为 0.12mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。涂膜表面上产生像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴，直径为 0.53mm，这种缺陷称为陷穴、凹洼或坑、麻点。起因：（1）被涂表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、蛙硐、油、肥皂、清洁剂或底材表面处理剂残渍污染。（2）调漆、喷涂工具设备不洁净和输气管不洁净，使有害异物混入油漆中。（3）表面准备完毕待喷涂时，被涂面或湿漆膜又
8、被下列污染物污染。A：落在其它不同油漆的漆雾，尤其是含抗缩孔剂（硅油剂）油漆的干喷或漆雾所致。B：压缩空气中的油污与水滴。C：干的抛光残渣。D:喷雾罐释出媒介物。涂物环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等污染被涂面或湿漆面。 (4)工作服，手套等不干净。（5）所用油漆的表面的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，油漆自身的抗缩孔性差或混入异物预防：(1)在进行积压道喷涂工作之前，应确定表面已彻底清洁。(2)任何涉及有机硅树脂产品的工作，应在与喷漆场地公离的建筑中进行。(3)确保压缩空气清洁、无油、无水。(4)确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮。(5)涂装用设备、工具
9、、胶管及生产用辅助材料等觉对不能带有导致产生缩孔有害物质，尤其是有机硅化合物。(6)严禁裸手、脏手搓背套和脏抹布接触被涂面。预防：（1）建立尘清洁管理制度。对涂装场地、涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理，确保涂装环境洁净。（2）封固会起灰尘之表面。（3）在进行喷涂的每一阶段保持车辆的彻底清洁。（4）严把油漆质量关，使用前必须过滤。补救方法：（1）缺陷轻的情况可待漆膜完全干固后，再以极细的砂纸作湿打磨，之后抛光打磨使光泽重现。（2）在粒子深陷时整平并重喷。6、气泡在涂装过程中，涂膜表面泡状鼓起，或涂膜中有产生气泡的现象。在烘干过程中易产生这种缺陷。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成
10、膜过程中未消失而残留干涂膜中，统称气泡。底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂气泡或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中称泡状供起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡、空气泡。起因：（1）稀释剂挥发快，油漆黏度偏高。（2）晾干时间短，涂层烘干升温过急（3）底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。（4）搅拌时混入油漆中的气体未被入放尽就涂装，或者刷涂、刮涂时混入空气。（5）厚涂的腻子层破坏的缝隙，未能封固预防：（1）使用优质稀释剂，黏度按涂装方法选择，不宜偏高。（2）按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。（3）底材、底层或被涂面不应含有水分、溶剂和
11、气体，应干燥、清洁。（4）待油漆中的气泡释入放后再涂装。（5）检查并再次封固缝隙和腻子层。补救方法：气泡是坏性的弊病，只能铲除，重新进行表面处理、刮腻子及喷漆。7、气泡孔在涂膜烘干过程中气泡存于漆层内，表面漆膜快速成形，气泡膨胀并溢出透过漆膜，形成四周鼓起、泡中有孔洞的现象称为气泡孔。泡在严重的场合，气泡将漆膜炸开溢出，孔径达 0.30.8mm，称为爆裂气泡孔。起因：它的起因与气泡的起因基本相同，是在以下的特定条件下气体膨胀，漆膜穿孔破裂而形成。（1）涂装环境干热和空气流动过速。 （2）喷涂气压太低，漆膜层喷涂过厚（3）各喷涂道次之间间隔时间（即晾干时间）过短。（4）喷涂后加热（升温）太快。（
12、5）加热源过热或靠漆面太近。（6）所使用的稀释剂不适当。（7）腻子涂刮技术不良，被涂物的缝隙和腻子层未封固。预防：（1）使用优质溶剂，在干而热的工作环境时添加合适的助剂。（2）控制喷涂气压在规定范围，控制漆膜厚度。（3）在各层间和烘干前留足晾干时间。（4）检查烘干室温度和车体钢板温度。补救方法：与气泡、针孔相同。8、针孔针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔，孔的直径为 100um 左右，它不仅在表面有凹坑，且深达底层。起因：（1）油漆的流动性不良，流平行差，释放气泡性差。尤其色漆喷涂在有粗膜现象的底漆或面漆层上。（2）被涂物面有小孔。在重新涂装前做的原装整平工作未能将原有漆面上的针孔完全消除。（3
13、）喷涂后晾干不充分，烘干升温过急，表面干燥过快。（4）涂刮腻子技术不良，在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。（5）被涂物温度过高或被涂物面有污染（如焊药等）（6）油漆中混入异物预防：（1）避免底漆或第一道面漆的干喷，确定正确的喷涂黏度与喷涂气压。（2）彻底整平旧漆面，以去除所有已呈现之针孔，注意被涂物的温度。（3）正确掌握刮涂技术。（4）喷涂后按规范晾干，烘干时升温不应过急，添加挥发慢的溶剂表干减慢。（5）防止异物混入油漆中。补救方法：（1）用湿或干式打磨漆膜至能确实消除针孔的深度再重喷，或除去受损漆面露出底材后重喷，切不可试图以整平底漆连续干喷的方法来填补针孔。（2）腻子层经打磨后显露的针孔，以刮
14、刀与被涂平面成 90 度角涂一薄层腻子，这样可确保使腻子能压填入孔中，且不致因移动而被拖出。注：如针孔成为喷涂工场之常见问题时，应检查并调整各项有助表面快速干燥之因素（油漆的黏度、稀释剂的种类、环境气温及空气流量）9、桔皮在喷涂时涂膜出现类似桔皮，柚子皮那样的皱纹。皱纹的凹凸度约为 3um 左右。起因：（1）油漆的黏度过高，流平性差，稀释剂选用不当。（2）喷涂技术不良，喷涂距离太远或太近；涂层喷得过厚或过薄。（3）喷涂气压低，出漆量过大和喷具不佳，导致漆料雾化不良。（4）被涂物和空气的温度偏高，喷漆室内风速过大，稀释剂挥发太快。（5）晾干时间缩短。预防：（1）选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较
15、慢的高沸点溶剂，确保黏度的正确，以改善油漆的流平性。（2）调整喷涂气压与漆量、喷涂距离走枪速度。选用雾化好的喷枪，使油漆达到良好的雾化。（3）喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘干。（4）被涂物温度冷却到 50 摄氏度以下，喷涂室内气温应维持在 20 摄氏度左右。补救方法：（1）待面漆完全干固后，之严重程度，以极细砂纸或粗砂去桔皮皱纹。（2）桔皮严重时应打磨重喷。10、拉丝、蛛网在喷涂雾化不良，呈丝状喷出，涂膜表面呈丝网状的现象。起因：（1）油漆黏度过高，漆温又低。（2）选用稀释剂的溶剂力不足。预防：（1）选用适宜的喷涂气压、施工黏度和漆温喷涂。（2）选
16、用溶解力稀释剂。（3）以上两种措施不能解决时则应由漆厂调整油漆配方，减少易拉丝树脂的含量或使用相对分子量均匀或较低的树脂。补救方法：减低喷涂气压和油漆黏度，直至网的消失。注：某些特别材料，如油槽内衬油漆，其雾化困难，需要有特殊装备方能喷涂成功。11、起皱在油漆的干燥过程中，涂膜表面出现皱纹、 凹凸不平。通常是在表干快的场合，表层的面积大而产生凹凸不平的无规则的皱纹。小的形成皮肤状的“皱纹”，这种涂膜缺陷又称慢干。起因：油漆在氧化干燥过程或者烘干室内进行热成膜时，表面的干燥过快。（1）涂膜喷涂过厚，导致漆膜表干内不干。（2）干燥环境不良、低温、高温或喷涂后表面的空气流动量过大或通风。（3）各层干燥时间不足。（4）被涂物面被蜡、机油或黄油等污染。（5）过量使用慢干剂、稀释剂选用不当。（6）烘干室中“污气”（通常由通风不良或燃烧之氧化物造成）引发。（7）有些合成树脂烤漆后，晾干时间过长，表干后再烘，易产生小皱纹现象。（8）在硝基旧漆膜上运用聚氨酯面漆喷后，如果再次喷漆，则易发生起皱现象。预防：（1）喷涂前彻底清洁被涂表
