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1、玻璃钢管道生产工艺指导书1 原材料检验及标识仓库管理员负责对供应采购的原畏材料开具材料送检单，实验室化验员及时进行检测，将各项的要求指标和实验数据比较，给出该材料的检测结论，仓库管理员根据检测结论对原辅材料进行标识，对不合格材料做好标识保护及隔离工作，严禁不合格材料进入生产线。2 领料、发料及树脂配制2.1 混合室发料员负责从仓库领取规格正确、质量合格、数量准确的原辅材料发给生产线使用，配料、发料过程中要进行正确的搬倒，防止塌纱、漏桶等。2.2 混合室配料员根据车间温度、精心试验配方，并做好记录；严格计量工作，确保助剂的加入量，对树脂进行充分的搅拌（一般为 3 小时） ；搅拌好后，重新取样试验
2、（改变配方的情况） ，看是否与配方结果一致，如不一致应及时查找原因并通知生产负责人。配方试验、树脂配制及发料过程中，应使用同一批次的固化剂或促进剂。3 生产前的准备工作3.1 设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂一固化剂双服泵是否有堵塞现象，树脂、固化剂配比是否达到所需要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。注意将机头爪型离合器啮合到缠衬档位。3.2 材料准备。将所需要的各种材料都放置到指定的地点，并确认是经过检测合格的材料。3.3 清理模具。首先修补模具承插口切刀凹槽，要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其它附着物，不光洁时一定要打蜡，做到模
3、具表面光滑平整。测试模具头特别是插口端是否偏心，偏心量要控制在 3mm 以内。3.4 喷淋头检查。及时清理喷淋小孔，以便树脂淋洒流畅。3.5 缠聚酯薄膜。在模具表面均匀包覆一层聚酯薄膜，要求薄膜无破损，无皱褶、两面光滑洁净；承口处要缠平，防止产生环向条形皱褶。4 制衬工序4.1 按设计表要求铺层及搭接宽度制作内衬层，断头及边缘有破损时要及时补上，树脂-固化剂要混合均匀，上完针织毡后用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维浸透。注意观察喷淋小孔，确认固化剂是否流出、混合均匀，防止局部固化不良。4.2 开始淋树脂胶衣时，低固化剂或高固化剂的树脂一定要刮掉；局部贫树脂区及时补树脂，防止出现白斑。4.3
4、第一层和第二层表面毡层淋树脂量要超过设计树脂含量，达到97%左友，使表面毡完全浸透，同时控制内衬层树脂总量不变。4.4 短切毡、针织毡在模具两端承插口处要上到头，并用铁压辊滚压。4.5 网格布要受力均匀，无松紧边，承插口及断头处多层重叠处要淋足树脂，起始和断头处要用手扯平。严禁采取增大张力扯断网格布的操作方法，应用剪刀剪断。4.6 初步自检。内衬表面应无贫胶、污物、杂物、漏毡、白斑等缺陷。测量内衬厚度，确定是否达到或超过设计厚度。对需返工缺陷及时采取措施。5 远红外深度固化开启固化站电源，开始对内衬进行远红外深度固化，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为 3.5rpm，待管道凝胶后，转速
5、调为 2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（500mm ） 。6 过程质量检验缠绕前再次认真检查内衬外观以及固化度（凝胶后不粘手开始缠绕）是否合格，不合格的严禁上机缠绕。7 缠绕7.1 按设计表要求输入各参数，注意承插口停止角、加减速段长度，切点数，交叉来回数及缠绕长度要准确。7.2 内结构层制作。内结构层缠绕采用多切点缠绕，调整好零点位置，保证插口毛坯位置及管道长度。起始承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱和混合不均匀的树脂缠绕到管壁上，必须保证纱线完全浸透，不能有网眼、干纱、滑纱、纱结、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布、均匀布满整个管表面。缠绕过程中速
6、度稳定，不可随意停车或更改速度，避免出现滑纱。当缠衬车行走到插口端时，按设计要求在纱片之间缠上玻璃表面毡，小车移动时及时扯断，不能连续上两层或两层以上玻璃表面毡，表面毡完全被缠绕纱片覆盖后，再接着上表面毡。7.3 夹砂层制作。夹砂层采用定比双服、压力成型夹砂技术。根据设计的树脂含量要求，选择石英砂、树脂比例。加砂前检查喷淋装置的树脂-固化剂双服泵是否正常，枪头喷淋小孔是否通畅，固化剂是否流出、混合均匀。加砂过程中用压辊滚压，以保证石英砂浸透均匀。控制好加密网格布张力，防止出现断砂、漏砂、断砂应及时用短切毡补上。加砂时承口从工作面向插口方面的斜坡处开始加砂，距插口端 400mm 不加砂。加砂过程
7、采用中速进行。7.4 外结构层制作。与内结构层一样。外结构层制作完成后，测量管道壁厚，如厚度不足应及时采取补救措施。承口最外两层缠绕之间加玻璃表成毡。7.5 现场条件若不允许上述三个层次一次完成时，可以结合工艺特点分阶段制作。7.6 承插口制作。为提高承插口的轴向强度，引入了专门的玻璃纤维织物单向布来补偿提高承插口的轴向强度。承插口玻璃单向布施工铺层见施工方案。7.7 外保护层制作。按设计要求制作外防腐层。要求外表面光滑、平整、无凹凸不平现象，无气泡、纱结、纤维浸透不良等现象。7.8 初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，检查管体厚度，承口厚度，插口毛坯厚度及宽度，以及外观质量等是否合格。8 远
8、红外深度固化管道进入固化养护阶段，在固化过程中应以适宜的速度（芯模初始转速为 3.5rpm，待管道凝胶后，转速调为 2.5rpm）保持模具转动，使其均匀固化，并使之与管道保持适当的距离（500mm） 。固化过程中应注意监控管体，防止烤焦管道外表面；以及因停电或机械故障等意外淋管。9 过程质量检验在修整前再次确认承插口部位厚度是否达到设计要求，管道外表面是否有纱结、疙瘩、毛刺等缺陷，如有需及时做打磨处理。同时用眼看、手摸、金属棒敲打、硬度度测量方法检查管道固化度是否达到可以进行相等整的要求等。10 修整工序10.1 准备工作。根据插口尺寸要求，计算核实好磨刀进给尺寸，检查除尘装置是否正常。将机头
9、爪型离合器啮合到修整档位，启动电机，调频到所需芯模转速。10.2 切削承口。准确定位切刀位置，按设计要求切下承口段多余的部分，总结经验，积累收缩率，以保证长度上的切削预留量。注意控制好与管道的垂直度，准确计算进刀量，不要切伤模具。10.3 磨削插口。按设计要求修磨管道插口端的密封槽，必须严格控制管道插口尺寸在要求公差范围内。将修整工作车开到插口磨削位置，按照管道长度（必须严格控制管道长度在公差范围内）要求及插口毛坯大小，将修整车进行定位。用锁紧装置将修整车锁紧定位。磨第一根管时将光栅线位移传感器定位调试，随着磨刀进刀的位移，传感器显示位移距离，当管道外径磨圆时，记下位移数据，磨刀停止进给，改为
10、“快退”退回磨刀并停止磨刀、模具转动。测量管道外径，计算吃刀深度，并计算进刀量（保证安装橡胶密封圈的环行凹槽一次磨成，也就是说第一次进刀时，开槽刀不可进给到凹槽部位，第二次进刀时一次磨成）重新开始磨削。通过调试确认显示灵敏、准确可靠时，磨好插口尺寸，记下位移数据。以后每磨到这一数据，停止进刀，即可磨成。10.4 切削插口。按设计要求切下插口段多余的部分。注意控制好与管道的垂直度，准确计算进刀量，注意不要切伤模具。10.5 用毛刷把插口加工机清理干净，避免毛刺的出现。按要求涂一层专用的乙烯基酯树脂，要求均匀布满，不可有气泡、树胶交滴、不平等现象发生。11 过程质量检验脱模前再次确认承插口部位是否
11、达到设计加工要求，管道其余部位固化程度是否达到可以进行脱模的要求等。12 脱模工序12.1 准备工作。管道脱模前先将固化架推走，躲开龙门架行走位置。推动灯架时应先关闭电源以防触电；推动行走要平稳，以免损坏灯管。脱模龙门车处于机尾端，脱模牵引减速机离合器处于合拢状态。12.2 脱模开始。启动牵引减速机，将龙门车移至机头端，开启龙门大车上液压站，顶出夹钳油缸夹住管道，顶出丝杠油缸，支起人车托盘，托住管道。推走机尾至导轨尾端。将牵引减速机离合器调至打开状态。启动机头液压站顶出机头油缸，推动龙门架至机头油缸伸长 15002000，缩回机头油缸，合上牵引减速机离合器，将管道拉出至龙门大车立柱端移至模具中
12、心，启动小车上液压端顶出丝杠油缸支住模具，继续启动龙门大车移至管道完全离开模具，至此脱模过程结束（详见标准管道脱模步骤） 。12.3 脱模后，将管内薄膜完全清除。待运送到专门的管道存放托架上后，用纱布打磨可能损坏的承插口端面，并按要求涂一层专用的乙烯基酯树脂，按公司要求喷写标识，然后填写送检单，通知质检部门检验。13 吊装管道脱模后，用测力传感器称量管重，然后用龙门架将管道吊起来，装到运管车上，运送到专门的管道存放托架上。注意管道起吊时必须采用两点起吊，管道起吊要找准重心，防止起吊后滑脱损坏管道，管道在装车、卸车时必须用柔软的布带、绳带起吊。14 质量检验质量检验以产品验收标准规定的条款为依据
13、进行，特别注意以下几点：14.1 管的内表面光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区、划伤、气泡及局部固化不良，无未清除干净的聚酯薄膜。14.2 管的外表面无明显缺陷，管端面应无毛刺、无分层。14.3 插口加工部位尺寸与设计加工要求相符。14.4 管端承口与插口密封工作面不允许有凹陷、沟槽及其它影响连接密封性能的凹凸不平。14.5 水压检验以 1.5 倍工作压力进行，管体不得有渗漏、冒汗现象。水压试验合格后，按打压嘴的开孔、安装规范（见附页）开孔。16 入库16.1 管道检验合格后，按公司制度办理入库手续。管道储存应为三点支撑，承插口悬空，玻璃钢管道应避免光暴晒，短期堆入应遮盖。16.2 为使管道进一步固化完全，在存放过程中设置再固化床，根据日照情况，对管道定时进行转动，每次转动 120，对管道进行再固化。
