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1、本桥桩基均为摩擦桩，主要穿过中砂、粉质粘土等地层，钻孔方法根据地质情况使用冲击钻作为主要成孔方法，伴随着 2012 年雨季的即将来临，我项目部似定以下施工方案，在雨季到来之季我项目部桩端沉渣厚度要求不大于 30cm，桩基砼为 C25 水下混凝土。根据本桥地质特点所有桩基采用冲击钻机成孔。5.1.1、施工准备根据本地气候（6、7 月份为雨季）合理布置施工场地，将场地平整夯实，清除杂物；修通主河道，保证汛期河道的畅通。因 5 号、6 号、7 号墩桩基处于河流冲刷中心估不考虑在雨季施工，等雨季过后在集中将桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备查；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持
2、一定的距离。开挖好泥浆池，泥浆大小为 10 米长、6 米宽、2.5 米深，并按要求做好泥浆池防护栏杆。防护栏杆的设置：用 50mm 钢管作防护材料，在泥浆池四周每 2 米设置一根竖向钢管，露出部分高度为 120cm，埋入部分为 40cm；横向钢管设置三排，底部一排，距底部 50cm 一排，距底部 120cm 一排，横竖钢管交接处用扣件连接。并在外侧套上安全网。将场地平整完成后，填筑钻孔平台并压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒。钻孔方法根据本项目部地质情况使用旋挖钻作为主要成孔方法，采用旋挖钻成孔。钢筋笼集中制作，加工十个经作为样板检查合格后运至现场分段吊装。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车
3、运输、导管法灌注。5.1.2 钻孔1、钻机就位：就位前，对桩位要进行复测，各项准备工作进行检查，钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。保证桩位附近平整，确保钻机平整，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。钻机停位回转中心距孔位在 34.5m 之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转。2、埋设护筒：由于桩基数量多，为加大护筒的回收率，护筒全部采用厚度 6mm 的钢板卷制的开口钢护筒，1.5m 桩护筒直径1.8m，1.8m 桩护筒直径 2.1m。所有护筒应在顶部焊接加强筋
4、和吊环，留有出水口。护筒采用人工挖坑方法进行埋设，埋设前应做出十字护桩并加以保护，以确保桩位偏差在规范允许范围内。在准确放样的前提下埋设护筒，应符合埋设护筒的方法和要求，护筒埋设采用锤击下沉法，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部标出，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。护筒就位后确保平面偏差在 50mm 之内，竖直线倾斜不大于1%，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，发现问题，要及时处理。（3）制备泥浆：泥浆循环池设在两排墩
5、之间或主线之外的空地，每两排桩基共用一个泥浆循环池，每一个泥浆循环池分成泥浆池和沉淀池两个部分。泥浆采用优质粘土（粘粒含量大于 50%，塑性指标大于 20，含砂量小于 5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为 3-4 倍）调制，应具有很好的物理性能、流变性能和稳定性能，并根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化。对于反循环钻孔，泥浆性能应符合规范要求；对于旋挖钻孔，粘结性好的岩土层可采用干式或清水钻进工艺，而松散易塌地层或有地下水分布，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。钻孔泥浆在施工中应妥善利用，严禁溢出污染农田或河道；当泥浆需要废弃时，应排泄在监理指定的地点，并按照要求进行妥善处理。（4）钻孔：
6、钻进成孔: 旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。采用泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆，钻渣用装载机倒运至弃土堆进行堆积后集中外运。开孔和成孔前必须检查钻头钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。钻进时,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时 ,要减速慢进; 在
7、易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。成孔成孔后用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下混凝土前，利用导管和水泵进行高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度和测绳确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于 50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。清孔：清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重 1.
8、051.08，含砂率小于4%，粘度 1720s；钻孔灌注桩的清底系数按照 m0=0.7 控制，同时桩的沉淀系数与桩径之比 t/d 应小于 0.3。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于 36cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。验孔：采用探孔器(用 20 钢筋焊接而成，其外径不小于设计桩径，长度为 46 钢筋笼直径) 、测绳（钢丝制作而成）等验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下
9、道工序。钻孔异常处理：坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在 1.151.4 之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在 0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡
10、钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。5.1.3 钢筋笼制作和吊装：钢筋笼采用在钢筋棚集中加工，依据桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于 12m。钢筋骨架的受力钢筋的连接采用闪光对焊或搭接电弧焊连接，两节钢筋笼之间的连接采用搭接电弧焊接，焊接接头的施工方法和焊接工艺应符合公路桥涵施工技
11、术规范（JTJ041-2000）中附录 E-2 和钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定。当气候条件不利于焊接时，施焊现场应采取适当的措施，在环境温度低于-5时条件下，闪光对焊宜采用预热闪光焊，可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间；当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温度低于-20时不宜进行各种焊接。当采用闪光对焊时，为保证钢筋的焊接质量，焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣必须敲掉。当采用电弧焊时，钢筋的焊缝长度、宽度、厚度应符合公路桥涵施工技术规范要求。用于电弧焊的焊条应符合碳钢焊条（GB/T5117-1995）及低合
12、金钢焊条（GB/T5118-1995）的规定。钢筋连接接头应设置在内应力较小处，并错开布置，在接头长度区段内(焊接接头长度区段内是指35d 长度范围内，但不得少于 500mm，d 为钢筋直径，闪光对焊连接与电弧焊连接接头长度区段相同)，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应不大于 50%。钢筋的连接应保证同一条钢筋中心在同一轴线上。加强箍筋每隔 2m 布置一道，在加强箍内侧设置“”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。同一截面的加强箍筋上对称设置钢筋笼定位耳朵
13、筋，定位筋为 4 根，上、下层错开布置；另外在钢筋骨架上应安装控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块，垫块应等距离绑在钢筋骨架周径上，梅花形布置，其沿桩长的间距不超过 2m，横向圆周不得少于 4 块，以保证桩身砼保护层厚度。钢筋笼用小炮车运至桩位，采用一台 25 吨吊车两点起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，对中桩孔后将钢筋笼扶正缓慢下放。同时为确保钢筋笼保护层的厚度，在钢筋笼安装前，沿桩孔的四周应等距离设置 4 根 6m 长、直径同保护层厚度的钢管作为导向，以确保钢筋笼中心与桩孔中心一致。钢筋笼下放时应缓慢
14、、匀速，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼内撑边下放边拆除。当第一节钢筋笼放入孔内后，用两根型钢从加强箍筋下穿过临时搁支在护筒外的枕木支座上，再起吊另一节进行两节钢筋笼的连接，钢筋接头按规范要求相应错开、采用电弧焊接并清理焊渣，经现场监理确认后方可放入孔内，如此方法直至下完所有钢筋笼，将钢筋笼中心与桩孔中心精确对中，在最顶层的加强箍筋四周等距离焊接 4 根 25L 型定位钢筋，钢筋头距离护筒内壁 10mm，以使钢筋笼下放后定位筋抵在护筒上，钢筋笼的中心平面偏位不大于 20mm，然后在钢筋笼顶焊接 4 根 20 光圆钢筋作为吊筋，用型钢穿过吊筋担在护筒外的枕木支座上并固定牢固，吊筋的下料长度应计算正确，安
15、装时应进行调整以使钢筋骨架安放后的顶面高程和底面高程满足设计要求。钢筋骨架制作和安装的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；箍筋外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶面高程20mm。5.1.4 桩身砼灌注：安装导管和第二次清孔桩基水下混凝土采用导管法灌注。导管由直径 300mm、壁厚10mm 的无缝钢管组成，导管最上端配 0.5m 和 1m 长各一节，最下端一节长度为 4m，中间分节长度为 2m，导管在使用前须试拼并进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后方能使用。导管水密试验不能用气体代替，进行水密试验的水压应不小于孔内水深 1.3
16、倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍,p 按公式：p=y chcy wHw，式中：p导管可能承受的最大内压力（Kpa），yc混凝土拌和物的重度（取 24KN/m3）,hc导管内混凝土柱最大高度（取实际桩长，m），yw井孔内水或泥浆的重度（1.1KN/m 3）,Hw井孔内水或泥浆的深度（取实际桩长，m）。导管拼装时应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，最后在导管上端安设一料斗，料斗下口用铁丝悬挂一稍小于导管内径的塞球，料斗容量应确保首批混凝土能使导管埋深不小于 1m。导管全部放入后，导管底口至孔底留有2040cm 的空间。在安装完钢筋骨架后、灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出设计规定值，须进行第二次清孔，清孔应满足以下要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2
