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1、一、PVC 树脂根据结构分为紧密型：呈乒乓球状，吸收增塑剂能力低，用于硬质制品疏松型：呈棉花团状，可吸收大量增塑剂，用于软质制品二、PVC 管材的挤出流程： PVC 及助剂称量捏合挤出造粒 挤出成型冷却定型牵引切割热处理/后处理检验成品三、由于熔体状态的物料，形状不能固定，所以需要进行冷却定型，分为外径定型和内径定型外径定型法：内压定径法（管内压缩空气、管外冷却水/定径套） 、真空定径法（冷却、抽真空） 、顶出法（芯棒比口模长，螺杆推力把管材顶出机头，直接进入冷却水槽，管外壁冷却硬化、内壁套在芯棒上不能往里收缩而定型。适用于小口径管材）四、PVC 软板具体工艺流程：熔融挤出冷却定型（三辊压光机
2、） 充分冷却（排管冷却器：支撑防变形和充分冷却）牵引（二辊牵引机：均匀牵引到切割装置，防堆料）切割工艺要点：1.机头温度比机身高 5-10，中间低两端高；机头较宽，使熔融物料在机头均匀分布2.三辊压光机温度中间高，温度过低不贴辊/板材表面无光泽产生内应力翘曲变形，过高脱辊难/板材表面横向条纹3.模唇开度板材厚度（物料离开机头，压力降低，离膜膨胀）压光机 1、2 辊间隙板材厚度（板材的热收缩、适当存料）五、PP 周转箱的成型流程：成型前的准备合模注射充模保压冷却固化开模顶出脱模后处理成型工艺要素：温度、压力、成型周期/时间料筒温度：高温加热平衡高压摩擦略升温冷却喷嘴温度料筒温度，防止熔体自动从喷
3、嘴流出，产生“流涎” （“对空注射法”确定T）模具温度：PP20-50，PS30-50，控制模具温度使型腔内温度均匀，避免内应力，将物料的热量迅速导出，缩短生产周期、提高生产率。注射压力：制品大、复杂、流程长、壁厚高压注射；塑料对压力敏感注射压力（ABS） ，对温度敏感，料筒温度，注射压力（PP 、PE ） 。料温高，压力，注射压力：柱塞式螺杆式塑化压力：螺杆头部的熔料在螺杆后退时受到的压力，也叫螺杆背压。低，后退快物料不密实；高，物料密实、排除气体、改进塑化质量；过高，剪切热过高、发生热降解。螺杆转速塑化能力保压压力：注射完毕，浇口冷凝封闭前，给模腔保持一定压力-50-65%充模时模腔最高压
4、力成型周期，大、厚制品时间稍长。六、软制 PVC 薄膜的压延工艺：配料 捏合开炼机塑炼、密炼机塑炼、挤出机塑炼 供料金属探测压延引离轧花冷却 测厚仪卷曲切割压延制品的质量影响因素（一）压延机操作因素1.辊温辊速：压延热量来源-加热辊筒供给，与辊筒摩擦、自身剪切作用；配方一定时，辊速辊温。采用过高辊温，料温上升，流动性增加，出现脱辊或破裂现象，制品质量；过低时，料温过低，难以正常包辊，薄膜表面毛糙、不透明、出现气泡气孔。辊温依次，便于贴辊。最后一辊略低，便于引离。2.辊筒速比：相邻两辊筒线速度之比。速比过大不贴下辊，薄膜厚度不均、内应力过大；过小不贴辊，制品夹入空气、气泡。3.辊距、辊隙间存料量
5、：调节辊距调节产品的厚度，改变存料量（存储、补充和进一步塑化） 。辊距从 1 到 4 辊递减，最后一个辊距等于薄膜所需厚度。存料过多，生料、易产生气泡和硬片中的冷疤；过小压力不足，薄膜表面毛糙，硬片中出现孔洞、边料断裂。辊温太低，料温太低，辊距调节不当存料旋转不佳。4.剪切、拉伸：压延效应：在压延机上，压延物纵向受剪切应力、拉伸应力。分子沿薄膜前进方向（压延方向）取向，薄膜的物理机械性能呈各向异性。表现在薄膜纵向强度和断裂延伸率高，薄膜加热时，解取向纵向收缩，横向膨胀。（二）原材料因素1.树脂： M 高、分布窄物理机械能，但成型温度，设备承载能力；树脂灰分薄膜的透明度；水分、挥发分制品产生气泡
6、；增塑剂等助剂不相容、粒径大鱼眼。2.其他组分：增塑剂含量物料粘度，可降低压延温度或者提高辊速；稳定剂与树脂相容性差，压延时被挤出而包在辊筒表面使辊筒表面蒙上一层蜡状物质，膜面不光、粘辊或在更换产品时发生困难（蜡状层） 。避免蜡状层选择正电性低的适当稳定剂，掺入含水氧化铝等吸收金属皂类更强的填料，加入硬脂酸等酸性润滑剂。3.混合、塑炼：一般凭经验判断混合、塑炼终点。混合：疏松、表面无油腻感、有一定弹性，用手拈料，无湿乎乎感觉，亦无一把干沙感觉。塑炼：类似十分均匀的面团状料。（三）设备因素1.辊筒弹性变形（中高度法、轴交叉法、预应力法）2.辊筒表面温度波动，中间高、两端低两端厚（红外线加热补偿）
7、（四）辅助过程的因素引离：引离辊速、引离辊温（避免冷拉伸、迫使已析出增塑剂挥发，避免薄膜发皱）轧花：轧花压力、温度（花纹清晰、深度适宜）冷却定型：冷却水温度、辊速、材质（铝质磨沙优于镀铬，改善薄膜表面斑印）胶带输送：薄膜摊平在输送带上“放松” ，消除内应力。七、压延 PVC 人造革主要生产方法：压延法、涂覆法、层合法直接贴合-直接利用压延机将物料贴合引入布基分布层合-压延成薄膜，复合设备将薄膜与布基分次贴合八、PE 挤出吹塑桶的成型工艺1.工艺流程：物料熔融塑化挤出型坯吹胀制品冷却脱模后处理制品2.工艺控制因素：A 管坯制造过程的影响因素：原料选择（熔融指数小M 大难流动 M 小易流动易发生不
8、稳定流动；熔指大 管坯下垂）；型坯温度（要求温度均匀，适度偏低。T 高，型坯因自重下垂严重纵向厚度不均；T 低离膜膨胀严重内应力增加，表面粗糙度大） ；螺杆转速（能够挤出光滑、均匀的型坯，同时不超过挤出机负荷的最大转速。转速快提高产量，减少型坯下垂；过快剪切速率HDPE 熔体破裂，产生大量摩擦热 PVC 瞬间降解；过低产量低，型坯自重下垂，壁厚不均） ；口模设计（高的表面光洁度，流线型设计）B 吹塑过程的影响因素：吹气压力（吹气吹胀使物料胀大紧贴模腔壁，冷却。低粘度，小容积、易变形、厚壁件低气压；高粘度，大容积、薄壁件高压力） ；吹气速度（一般应尽量大缩短吹气时间，吹气过快则气孔直径或适当充气
9、速度。吹气过快会使进口处局部真空型坯内陷完全吹胀产品中形成隔横膜片；口模部分型坯被气流拉断废品） ；吹胀比（指吹塑制品外径/型坯外径，通常控制在 2-4.过大省料，但吹胀困难，制品强度、刚度低，形状稳定性差；过小消耗材料多，成本高，制品壁厚不均匀） ；模具温度（过高冷却时间长，成型周期长，制品脱模易变形、收缩率大；过低型坯冷却快，形变困冷却时间难，但难吹胀，制品壁厚，表面质量下降，出现斑点或呈桔皮状）冷却时间（1/3-2/3 成型周期，影响容器外观、性能、生产效率等。时间长，外形规整/图案清晰，但结晶性塑料结晶度、晶粒韧性、透明度，生产周期；时间短，制品内应力大，产生孔隙；时间不均匀容器各部分
10、收缩率不同翘曲、瓶颈歪斜）成型周期（挤出型坯，截取型坯，合模，吹气，冷却，放气，开模，取出制品等。应在制品能够定型的前提下尽量缩短）九、PET 注射拉伸吹塑工艺流程：物料配制注射型坯加热拉伸吹塑冷却脱模。拉伸吹塑工艺控制要点：拉伸温度、拉伸比、拉伸速率、冷却速率十、凝胶时间：在一定温度下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或交联剂，从粘流态到失去流动性变成软胶状态的凝胶所需时间。十一、缠绕工艺：湿法缠绕（有胶槽）和干法缠绕（预浸带）纱团纱架（胶槽/浸胶）张力辊/ 张力控制芯模/缠绕 固化炉/固化加工机械/加工成品十二、PF 树脂分为热固性酚醛和热塑性酚醛热固性酚醛：含可进一步反应的羟甲基活性基团三
11、维网络结构反应条件：碱性环境，甲醛过量，A 阶分子量1000.热塑性酚醛：线性树脂，加入固化剂进一步反应三维网络结构（C 阶）反应条件：酸性环境，苯酚过量十三、模压料的制备预混法（先切再处理）：将纤维切成短纤维，然后与树脂混匀，再经过烘干工序预浸法（先处理再切，纤维强度高一些，强度损失较小）：将纤维经过树脂层浸胶，并在烘箱中烘干，然后切断成模压料。十四、LCM 制品气泡的形成机理：充模时树脂有两种不同尺度的流动-纤维束间的宏观流动（注射压力）和纤维束内的微观流动（束内毛细压力） 。当注射压力较低，毛细压力起主要作用，就形成束间大气泡；注射压力较高，毛细压力较小，形成束内小气泡。十五、编织机工作
12、原理：利用编织盘上的两组锭子沿着 S 形轨道以相反的方向移动，这样在编织盘中间通过的，套在胶芯或芯棒的内胶上形成了一层相互交叉的编织层。十六、胶管分为夹布、缠绕、编织三种。胶管的硫化-直接蒸汽硫化。包水布硫化：把成型好的管坯在成型机上包缠上水布，放入卧式硫化罐内，直接蒸汽硫化。运输带的结构：带芯、覆盖胶十七、外胎的结构：胎体、胎面（胎冠、胎肩、胎侧） 、胎圈 。胎面-胎冠，为行驶面，直接与地面接触，保护胎体免受刺伤割破和承受冲击磨损。胎体组成-缓冲层、帘布层。作用是受力，保持和稳定外胎形状、尺寸。缓冲层吸收并缓冲行驶时的冲击、振动；胎面与帘布层间的粘合力） 。帘布层是轮胎的骨架，承受内压负荷、载重负荷、牵引力、转向力和制动力。胎圈作用是将轮胎固着与轮辋上。十八、外胎的成型工艺：a.胎面压出。b. 帘布筒的制备：帘布、帆布的压延；挂胶帘布、挂胶帆布的裁断、贴合；缓冲层的制造；帘布筒的制造。c.钢圈的制备。d.外胎的成型贴合分等宽错贴和均匀错贴十九、外胎的硫化过程：水胎装入外胎胎坯胎坯放入钢模（带有花纹）内外同时加热硫化（钢模外热蒸汽加热；水胎里的蒸汽和过热水加热，同时过热水高压压实胎坯胎坯伸张胎坯各部件紧密结合）
