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1、1 系 统 概 况（1）概况砂石加工系统由预筛分、受料斗、细破、筛洗、成品堆场、给排水与废水处理工程、供配电工程及临时设施等组成。系统生产 4020mm、205 mm、105mm 三种粗骨料和5mm 细骨料；设计处理能力 100t/h。为保证系统设备运行可靠，满足产量需求，选用了国内先进设备如：细破、洗砂机、发电机等设备;为保证系统产品生产质量，配置了国内先进的筛分机、给料机、胶带机等设备;为加强系统环境保护，结合已建人工骨料加工厂运行经验，设计本系统废水处理池。1） 工程项目及主要工程量本系统施工主要项目有：系统场平施工，系统土建：开挖及回填、钢筋制安、混凝土浇筑，浆砌挡护、水沟及道路施工，
2、金属结构制作及安装，机械设备及电气设备安装调试，水处理系统施工、安装及调试。2） 主要进度安排：见砂石骨料生产系统进度图。3） 施工特点:地势陡，无平坦开阔地，可有场地极为有限。成品堆场、上行胶带机排架均为高排架，大多立柱高度均在 7m 以上，吊装设备需反铲、装载机及辅助设施，高空作业，安全施工成为安装的重点。（2） 施工布置:见砂石骨料系统规划图。（3）施工程序:按照施工总进度安排，本系统土建施工可按以下程序进行：一期场平开挖及道路施工各建筑物二期开挖钢筋绑扎及砼浇筑浆砌挡墙的施工系统沉砂池的施工料场排水。系统金结制安及机械设备安装按以下程序进行：钢结构制作钢结构防腐钢结构安装系统机械设备安
3、装系统电气设备安装系统机电设备调试系统联动调试系统负载运行调试。在组织系统施工时，以多工作面施工、土建施工、金属结构制作、安装，设备安装同时进行，统筹施工。2 系 统 场 平（1）概述:系统厂区地形较陡，在早期地质时间形成的冲沟里布置，可以分三个台阶进行平整。（2）施工项目内容:系统一期场平主要为各平台的开挖、各设备间道路的施工，除此之外，还包括支护及系统场区排水系统施工。系统场平及道路、支护、场区排水施工。（3）施工程序:由 2#施工便道，经施工道路进入本系统，进行系统一期场平开挖，系统场区排水系统施工。此外，系统护及场区排水系统施工也同时进行。（4） 道路施工:为满足系统土建和安装需要，规
4、划布置了施工道路，并抓紧进行上述道路施工。（5）系统场平开挖1）土方开挖:采用装载机配合反铲自上而下的进行开挖，达到挖填平衡，其余无用渣料用反铲配合装载机装 20t 自卸汽车出渣至附近填平场地，作为其它临建场地使用。2） 回填:砂石加工厂场平开挖时，应结合回填部位，及时进行场地回填。挡墙墙背的回填在构造物施工完成并具备一定强度后回填。场地回填严格控制回填质量，回填前，认真做好填料选择、击实试验、填筑试验和填前处理，选择开挖料中符合要求的填料。回填过程中，按规范要求进行摊铺整平，碾压密实。（6）系统挡护与排水系统施工1）系统支护:本系统支护主要为浆砌块石防护。2）排水系统施工针对系统的地形特点，
5、对系统场内排水采取以下措施： 在系统周边设置截水沟，截排公路雨水，截水沟断面为矩形，M5 浆砌石底板和侧墙，M10 水泥砂浆抹面。 沿系统场平边坡结合场内道路设置排水沟，断面形式为矩形，M5 浆砌石底板和侧墙，M10水泥砂浆抹面。 各砂石骨料加工设备周围设置排水沟，将雨水、加工溅漏水汇集至系统周边排水沟。浆砌石砌筑施工。3 施 工 进 度 安 排见砂小型石骨料生产系统进度图。4 主 要 施 工 机 械 设 备机械名称 规格型号 功率或容量 数量 厂 家 备 注反铲 PC200 1.6 方 1 日本小松装载机 ZL50 3 方 2 柳工自卸汽车 斯特尔 20t 5 重庆拌和机 JW-350 0.
6、35 方 2 郑州蛙夯机 HW-60 0.6t 2 武汉5 土 建 施 工（1）概述：系统土建施工在一期场平施工后进行，此时，系统内交通道路已基本形成，各设备经一期开挖后已形成平台，接着将是各建筑物的基础开挖及砼浇筑，胶带机基础混凝土浇筑，设备混凝土挡墙的施工，砌体挡护工程的施工，排水设施的施工及其它辅助工程的施工。（2）施工项目：系统土建工程包括各堆场廊道及挡隔墙、各车间及胶带机基础和其它挡护、排水等工程项目。（3）土建施工 1）基础开挖：本系统场平开挖完成后，主要的开挖部位有：堆场基础、各加工设备及胶带机基础、排水系统沉淀池基础及浆砌挡墙基础。胶带机、各车间等基础的开挖，因开挖方量少且不便
7、于机械出碴，可采用人工开挖，装载机装料出渣。基础开挖前应由测量人员根据施工设计要求进行测量放样。对基础高程、开挖边线进行明确标识。在开挖过程中，受到破坏的标识，应及时恢复。开挖过程中，若遇局部孤石的基础，必须采取处理措施。2）混凝土施工：为保证土建施工按期完成及混凝土工程施工质量，分别在成品堆场布置一拌和站。拌和安装 1 台-350 拌和机，根据工作面情况灵活布置。混凝土的分仓以设计为准，底板砼一次浇筑，侧墙和立柱等砼浇筑分层控制在 2.5m 以内。控制混凝土入仓卸料高度，一般不超过 1.5m，严禁在入仓过程中冲击模板、钢筋、预埋件。各砂石骨料加工设备及胶带机等部位的基础混凝土，由于浇筑方量少
8、、且分散，所以只能采用人工入仓。具体办法为自卸汽车将拌好的混凝土送到施工部位就近的地方，然后用人工手推胶轮车或溜槽入仓。在混凝土浇筑过程中，用振动棒将混凝土振捣密实，每一部位的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并已开始泛浆为准，避免振捣过度，振捣形式可采取梅花形或方格形，振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器作用半径的 12，并不得触动钢筋及于埋件。混凝土浇完成形的部位，振捣后用人工抹平收光，需要继续浇筑的部位，用人工凿毛，按施工缝处理。埋件为预埋螺栓与栓垫板。栓垫板现场加工完成，板孔距、孔径按施工尺寸要求进行，加工误差满足设计及规范要求。埋件安装时将预埋螺栓与栓垫板组合为整体进行安装，预埋
9、螺栓垂直固定在栓板上。将组合体在安装部位就位后，用搭接钢筋将预埋螺栓与一期插筋间进行焊接，双面焊接长度为 5d。在搭接钢筋点焊后，对预埋组合体进行安装复测，主要测量柱间距，前、后两排柱中心距，组合体表面高程及其表面不平度，安装允许偏差执行 GB50205-95 标准中相关规定。在平台混凝土浇筑时避免碰撞埋件，并保证混凝土浇筑密实。3）砌体工程本系统砌体工程主要有浆砌挡墙、成品堆场浆砌挡墙、沉淀池侧墙、排水沟渠砌体等。砌体工程施工时，按监理工程师的要求，负责砌体材料的修凿加工、砌筑、基础及场地清理排水，并按要求进行胶凝材料的试验，择优选择其配合比、稠度。4）各加工设备间的排水系统周边排水在一期场
10、平施工时已完成，土建施工排水主要是在各加工车间内设置排水沟，将雨水、加工溅漏水汇集至两侧道路排水沟。 6 钢 结 构 施 工（1）概述钢结构总计 75t。主要分布在预筛分、筛洗、胶带机桁架及立柱、溜槽、料斗、驱动平台等部位。系统所有钢结构均由本公司自行设计、制造与安装。金属结构(除部分钢立柱在现场拼装场制作外)制造均在钢结构加工点进行，以保证其质量。（2）钢结构制作 下料：杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前清除切割边缘 50mm 范围内的锈斑、油污等；气割后清除熔渣和飞溅物等。节点板及联接板用剪板机下料，使机械剪切的加工面平整。下料时充分考虑焊接余量及卷板时钢板的延伸率。筛分机立柱、主梁
11、制作，其板件下料用自动切割机下料。 矫正与成型：钢材下料后进行冷矫正，冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合 GD5020595 附录 A 表 A 的规定。冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。 钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于该钢材厚度负偏差值的 1/2，且不大于 0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合 GB5020595 表 4.2.4 的规定。弯曲成型的零件，采用样板检查。成型部位与样板的间隙不得大于 2mm。对钢管制杆件或型钢制杆件与板制杆件，其加工的允许偏差应符合 GB50205-95 的规定。对型钢杆件或板制杆件在制作过程中产生的变形用自制压力机进行矫正或采取水冷法矫
12、正。对钢管杆件在制作过程中产生的变形，采用灌砂热校法进行矫正。焊接钢板节点板，其长度允许偏差为2mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm。十字节点板及板与盖板间夹角允许偏差为20，节点板之间的接触面应密合。节点与杆件的联接按施工设计的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。 螺栓球与强度螺栓，焊接球与钢管，钢管与封板或锥头联接后，进行试件承载力检验，并符合 JGJ7891 附录一的规定。 螺栓孔及结合面的加工：螺栓孔采取钻孔成型，不得用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺。螺栓孔的允许偏差符合施工设计的规定，成孔后两孔间距的允许偏差在施工图未规定时，按合同文件技术条款中表 63 的
13、规定执行。当螺栓孔的允许偏差超过施工设计的规定值时，必须经监理工程师同意后进行扩孔或采用母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，原孔严禁用钢板填塞。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔径补焊重新制孔的数量不得超过 20%，处理后做好记录。高强度联接处钢板表面平整，无毛刺，油污等。其摩擦面处理符合施工设计要求。对处理好的构件摩擦面采取保护措施，以防油污。钢结构的组装：钢结构制作使用的量具经过国家有关计量部门检测，并在合格的使用期内。钢结构组装在拼装平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。 钢结构组装前，进行零部件的检验，并做好纪录，经检验合格后才能投入组装。 对需拼焊成型的杆
14、件，进行点焊或间断焊，对称焊接，以防止构件变形。对桁架梁结构，先将其分片组拼，然后进行组装，组装时的允许偏差符合 GB5020595 的相关规定，并辅以花篮螺栓进行调节，以保证其几何尺寸满足规范要求。连接表面及沿焊缝每边 3050mm 范围的铁锈，毛刺和油污等脏物清除干净。钢平台制作，严格控制其与立柱联结部位尺寸，对角线的误差在3mm 以内。破碎机支架，保证其长度误差在5mm 以内。刨平顶紧部位用 0.3mm 塞尺检查，保证有 75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于 25%，边缘间隙不得大于 0.8mm。顶紧面经检查合格后施焊，并作好记录。柱结构，其垂直度允许偏差符合 GB50205-95 中
15、的有关规定。组装完毕后，按设计要求在规定部位打钢号编号。 钢结构的焊接1） 对胶带机高塔架立柱、破碎机支架、各筛分楼立柱的重要和大型钢结构及其构件的焊接，在焊接工作开始前，制定专用焊接工艺规程报送监理工程师批准。2） 焊接材料储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。3） 按工艺要求，选择合格焊条进行焊接。对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则应按 GB5023698
16、第 4.2 的规定进行，焊接工艺评定报告格式参考 GB5023698 附录 A 第 A.O.1 条的规定。焊接工艺评定报告报送监理工程师审批。4）施焊前，由焊工自检焊件接头质量，发现缺陷经处理合格后再行施焊。5） 必须在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。对接、角接、T 型，十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同。焊接完毕后，用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。6） 每条焊缝一次焊完，当因故中断时需清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温，缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊缝表面，确认无裂纹后方可继续施焊。7） 对多层焊接连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头错开。8） 焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材平缓过渡。加工成凹型的角焊缝，不得在其表面留下切痕。9）
