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1、 IATF16949 与五大质量工具（APQP-PPAP-FMEA-SPC-MSA）运用简介：众所周知，AITF16949 的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版 2006） 、产品质量先期策划和控制计划（APQP 第二版 2008） 、潜在失效模式及后果分析（FMEA 第四版 2008） 、测量系统分析（MSA 第四版 2010） 、统计过程控制（SPC 第二版 2005）是 IATF 所推荐的配套工具类手册。.广州开课；课程时长：2 天 ；详细会务信息请登陆森涛培训网查看适合对象：管理者代表、质量部经理、其它与体系工作相关的人员及有志从事体系工作的人员;供应方与分承包方、品质
2、主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等课程介绍【课程背景】众所周知，AITF16949 的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP 第四版 2006）、产品质量先期策划和控制计划（APQP 第二版 2008）、潜在失效模式及后果分析（FMEA 第四版 2008）、测量系统分析（MSA 第四版 2010）、统计过程控制（SPC 第二版 2005）是 IATF 所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，本公司结合汽车行业多年工作的经验，特推出最新
3、版五大核心工具培训课程，该培训班均由具有丰富汽车行业质量管理体系审核经验的高级咨询师授课，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题，充分保证教学质量。【课程收益】1、理解 APQP 的目的、原理、过程和方法； 掌握 APQP 的知识和技能，能有效开展项目管理，具备担任新产品开发项目组长的能力； 明了 APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保新产品的准时投产； 具备应用 APQP 方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。2、理解 PPAP 过程和 PPAP 提交的差别；掌握需要和不需要提交的原则；明确每个提交项目的接
4、受准则；了解主要顾客 PPAP 的特殊要求； 通过案例和练习，获得第一手的 PPAP 范例和实际经验；具备组织试生产，成功完成 PPAP 提交的能力。了解掌握 PPAP 第四版的主要更新及改动。3、掌握 FMEA 之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略 FMEA 之好处，并符合当代质量系统如AITF16949/QS9000 等。4、理解 SPC 的基本原理和实践方法； 了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估；掌握基础的统计概念和 SPC 的基本步骤；建立均值、极差图和均值、标准差图，并能对控制图作解释。 5
5、、定义测量系统、理解测量系统变差及其来源；确定测量系统分析的范围、资源、人员需求，制订分析计划；具备基本的运算能力，以评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和精确度；通过测量系统分析，提高选用、维护和改进测量系统有效性的能力；满足ISO/TS16949 和 MSA 手册等的要求。【课程形式】（1）理论与实战案例、实战工具手法相结合，可实施性强。（2）讲授与问答、讨论、练习相结合，互动性强。（3）每一模块都会讲解该类活动在企业推进时的注意事项。（4）小组实战演练、专家点评。【课程大纲】第一部分：APQP 产品质量先期策划及控制计划APQP 是 IAITF16949 质量管理
6、体系标准的一种重要的工具，使用产品质量策划增加对 100%按时满足客户所有要求的能力，便于供方向分包方传达产品质量策划要求，辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求，将产品质量策划描述成一个周期性过程，以最低成本及时提供高质量的产品,自美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解产品质量先期策划 (APQP)、控制计划 (Control Plans)。学员除了获得对 APQP、Control Plans 的理解，使他们能在实施 APQP、开发Control Plans 的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、
7、控制计划方法，以及那些在 QS9000 和 ISO/TS16949 中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。课程严谨按照 APQP 展开四阶段(从产品定义和规划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程验证)步步讲述实用品质策划和改善方法,力求带给学员全面务实的 APQP 品质策划架构而不仅仅是理论知识。使学员学会 APQP 策划展开的精华理论并掌握如何在企业内进行 APQP 策划的方法,如何进行APQP 产品质量先期策划,APQP 策划要点和步骤,课程结束时,相关学员能够系统地掌握 APQP 策划和展开方法,并能结合工厂的现况进行 APQP 产品质量先期策划。培训特色： 1.
8、 深入剖析 APQP 先期质量策划需用到的手法与观念,层层展开；2. 站在品质保证的角度讲解如何在产品先期策划阶段就考虑到相关品质控制手法；根据客户具体需求构建品质保证体系。 3. 量身定制式培训，用客户企业或公司的实际产品为案例进行讲解分析和学员现场实操自己公司案例课程价值： 使用产品质量策划增加对 100%按时满足客户所有要求的能力。 便于供方向分包方传达产品质量策划要求。 辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求。 将产品质量策划描述成一个周期性过程。 以最低成本及时提供高质量的产品。 课程内容: （案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和塑胶五金产品控制计划案例、福
9、特汽 车 APQP 要求；华为公司新产品项目管理流程；）1、APQP 起源与为什么要使用 APQP；2、什么是结构化方法？哪些企业适合运用 APQP？3、项目经理制的意义何在？建立横向职能小组的优点与缺点？4、什么是同步工程？5、产品质量策划的基本原则与推行 APQP 的流程；6、APQP 阶段划分说明；7、APQP 各阶段与相关技术手册的关系；8、计划和确定项目阶段工作项目讲解与实例练习：客户的呼声；业务计划/经销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性研究；客户输入 ；设计目标；可靠性和质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；特殊产品和过程特性的初始明细表；产品保证计划；管理者支持
10、9、产品设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：设计部门：DFMEA；可制造性和装配设计；设计验证；设计评审；样件制造；工程图样、规范、材料规范；图样和规范的更改 策划小组 ：新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性样件控制计划；量具/有关试验装备要求；小组有关可行性承诺和管理者支持10、过程设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：包装标准；产品/过程质量体系评审；过程流程图；场地平面布置图 ；特性矩阵图；PFMEA ；试生产控制计划 (Pre-launch control plan)；过程指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划 ；包装规范；管理者支持。 11、产品和过程确认阶段工作项目
11、讲解与实例练习；试生产 (Production trial run) ；测量系统评价；初始过程能力(Ppk)研究；生产件批准 ；生产件确认试验 ；包装评价；生产控制计划 (Production control plan)；管理者支持和质量策划认定 12、反馈、评定和纠正措施阶段工作项目讲解与实例练习；减少变差 (Reduced Variation)； 客户满意；交付和服务13、APQP 总结； 控制计划概论、分类；控制计划制定依据；控制计划栏目填写要求；控制计划的分发、实施；控制计划的更新时机、要求；控制计划案例分析；控制计划实操练习；分组分表；案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和某公司
12、汽车整车、电子产品/塑胶五金产品/汽车零部件控制计划案例、华为公司新产品项目管理流程；通用、福特、本田、丰田、博世、大众、金龙等汽车整车厂众多供应商案例分析、课程总结、考试；第二部分 PPAP 生产件批准PPAP 是便于供方向分包方传达产品质量策划要求，指导如何进行提交零件和相应文件。 该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调 PPAP 的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。课程内容：（案例：沃尔沃商用汽车、大众
13、汽车、通用汽车 PPAP 要求）1、 PPAP 概述 2、PPAP 定义、范围和目的 3、提交要求：概要 ；顾客通知和提交要求；何时需要提交；何时不要求提交；无论是否提交；保存/提交要求 4、提交等级：文件和表单 5、零件提交状态：提交状态定义6、记录的保存 7、标准样件的保存 8、零件批准要求 9、PPAP 过程要求： 提交的产品 ；PPAP 要求 设计记录 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、过程流程图 ；尺寸结果 ；材料/性能试验(包括 IMDS 要求)；试验结果 ；初始过程研究；特殊特性；质量指数；不满足接受准则时的策略 ；MSA 和实验室要求；控制计划 ；零件提交保证书（PSW
14、） ；外观批准报告（AAR） ；生产件样件和标准样件；检查辅具；顾客的特殊要求 10、PPAP 记录控制 11、案例：沃尔沃商用汽车、大众汽车、通用汽车 PPAP 要求12、案例分析和练习、分组练习和发表 PPAP 清单；13、考试 。第三部分 FMEA 潜在失效模式与后果分析实务FMEA 是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA 的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。FMEA 是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少
15、变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA 于 1960 年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于 80 年代正式订为军方规范 （MILSTD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自 1992 年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。课程大纲:（某公司汽车塑胶五金产品 DFMEA 和 PFMEA 案例）1.第四版 FMEA 的变化点与 FMEA 基本认识：第四版 FMEA 的变化点;为什么要变化？什么是 FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA 过程和定义；汽车整车失效模式、手机失效模式、多士炉和电热水壶失效模式、汽车零部件失效模式，塑胶五金产品实例？FMEA 渊源，FMEA 与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？ 为什么需要 FMEA？美国项目管理公理与失败成本；FMEA 基本精神；FMEA 应用的三种实践
