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1、第 1 页 共 10 页深孔弧门面板整体铣削加工施工工装摘要 ：水工钢闸门制作中深孔弧门通常需要将弧门面板进行整体铣削加工，而这种超大型设备加工在大型的制造厂通常采用数控镗铣床进行铣削加工，一般水工产品制造单位不具备这种能力，为此，我们针对弧门面板整体铣削加工要求自行研制一套弧门面板铣削专用工装和加工工法，供同行参考。关键词： 深孔弧门面板铣削 工装原理 划规设计 工艺原理 质量控制 环保措施1.前言深孔弧门面板铣削通常需采用数控镗铣床进行铣削加工，一般水工产品制造单位没有大型数控镗铣床这种设备，通常以高额的费用拿到具备这种加工能力的大型制造厂进行加工，加大了产品的制造成本，并影响产品生产工期
2、。为此，我们针对深孔弧面板整体铣削加工要求以及弧门相关几何尺寸规格设计了一套专用弧门面板铣削的工装。通过这种工装，我们成功完成了苏丹麦洛维电站 3 套深孔低位泄水弧门面板的铣削加工，斜卡电站放空洞弧门面板的铣削加工。该工装还将继续为今后加工同类产品其它规格的深孔弧门进行服务。2.工装设计原理经加工苏丹低位泄水弧门面板为例。苏丹麦洛维电站 42.5-57m 低位泄水弧门，门叶结构尺寸：弧门半径 R7500mm，面板弧长 6025mm，面板宽 5582mmmm；面板材质为 2Cr13，加工粗糙度要求不低于 12.5m。根据该弧门的结构特点，设计的工装能将平面移动铣床与该弧门一起通过弧门支铰装置同轴
3、旋转，通过铣床旋转或弧门旋转来转换加工工位，从而实现面板铣削加工。工装的设计原理如下：根据该弧门的旋转半径，设计一套工装支臂和固定支铰装置，使它与该弧门活动支铰能够进行同轴（工艺旋转轴）旋转，并将平面移动铣床固定在工装支臂上，支臂的长度以伸出弧门面板外并能安装平面移动铣床和施工平台为基础设计长度，如弧门半径加长，则相应加长支臂长度；工艺旋转轴采用分段制作，轴段采用动配合联接加长成长轴，以满足不同跨距的弧门加工；先划出弧第 2 页 共 10 页门面板的铣削素线（水平线）作为加工基准线，以此线为基准找正铣床将铣床加固，调正铣刀铣削面板；通过龙门吊、千斤顶等设备旋转工装支臂或旋转弧门门叶转换加工工位
4、，从而完成弧门面板的整体铣削加工。加工后的弧面实际上是由很多个沿圆弧的切线方向的平面包络组成，相邻两平面之间的峰值不超过 0.1mm，其工艺旋转轴与活动支铰的配合精度确定弧门半径的加工精度。深孔弧门面板铣削工装如图示 2-1：图 2-1 深孔弧门面板铣削工装1 固定支铰 2 工装旋转轴 3 工装支臂 4 工位锁定器 5 专用水平移动铣床 6 活动支铰 7 闸门门体与支臂 8 起吊设备 9 工件加固支承 10 工装基础3适用范围此工装可以通过加长支臂和工艺回转轴后适用于不同半径和跨距的弧门面板整体铣削加工。4工艺原理4.1 先将成形后弧门门叶与支臂、活动支铰、工装支臂、工艺旋转轴、工艺旋转轴支第
5、 3 页 共 10 页承按附图 2.1 方式组装成整体。4.2 将自制的平面移动铣床与基础架安装固定，将组装的铣床安装在工装支臂上。4.3 安装好铣床的工装支臂、弧门门体绕工艺旋转轴同轴(间隙配合方式联接)旋转，工艺旋转轴与门叶活动支铰配合精度决定弧门的加工半径的精度。4.4 通过自制划规与工艺旋转轴同轴旋转，在面板厚度面上划出铣削加工半径弧线。4.5 通过工艺旋转轴旋转工装支臂及平面移动铣床或旋转弧门门体转换铣削工位。4.6 通过龙门吊吊起弧门吊耳，使弧门门体绕工艺旋转轴中心旋转，控制面板铣削工位的高程。4.7 由于加工后的弧面实际上是由很多个沿圆弧的切线方向的平面包络组成的，通过计算得出铣
6、削加工的最大弦平面宽度，使相邻两弦平面之间的峰值不超过 0.1mm，并用直尺和划针划出刀盘找正基准弦线，并标识，以保证面板的弧面加工精度。4.8，分两次进刀量进行铣削，第一次加工为粗加工铣，第二次为精加工铣。通过第一次的铣削可以验证加工工艺的准确性，并通过及时调整确保二次加工时的精确性。5施工工艺流程及工艺要点5.1 工艺流程详见工艺流程图，附图 5-1第 4 页 共 10 页图 5-1 施工工艺流程图 5.2 工艺要点5.2.1 加工工位定位后应将工装与基础支撑牢固，以防震动造成铣削串位。5.2.2 铣刀与加工线应整体找平找正后，调整加固铣床与门叶，检查无误后，再铣削加工，以控制铣削精度和面
7、板成形质量。5.2.3 铣削加工过程控制5.2.3.1 面板铣削划线将门叶侧水封面板边厚度面上涂上色（主要保证划线的清晰度） ，门叶与工装组装验收合格后用划线工装（自制划规，如图示 5.1）绕支铰中心旋转，划出铣削弧线，再用专用检测量具（标准盘尺及弹簧秤）进行复检，准确后，并划出铣削弦平面弦线，做出标识，再进入面板铣削工序。划线方式如图示 5-2 弧门面板铣削线划线示意图。划线时要求在面板厚度面上每间隔 80mm 弧长打一标识。划线工装要求配合紧工装支臂、支铰、旋转轴、侧水封定位板、划规设计与制作铣削加工场地基础设计与铺设工艺旋转轴、弧门活动支铰、与轴支承整体组装确定面板铣削第一工位铣床及动力
8、头与加工工位的加工量确定和找正铣床与基础架安装固定，吊装并与工装支臂安装就位与固定 铣削工装与门体的固定 工装支臂与工艺旋转轴的装配体整体安装加工工艺参数制定面板铣削加工面板加工质量检测加工质量评估与验收第 5 页 共 10 页密，划规装配时应保证转动灵活，划针定位应准确和牢固。工装划线后应用标准盘尺进行复检。划线和检测时间应控制在一定的温差范围内。图 5-1 自制划规1 工艺旋转轴轴套 2 划规臂 3 划针 4 划针锁定螺钉5.2.3.2 铣床铣刀找正 (1) 用水准仪找正加工铣削线，调正后将门体与基础支撑加固。(2) 旋转工装支臂调整铣床，用直尺检测铣刀头与门叶的间距，来回移动铣刀头，控制
9、好与两侧面板铣削线间距后加固铣床与工装支臂。(3) 用直尺找正铣刀盘，确定铣刀盘面两侧面与面板两侧面铣削线等间距后拧紧锁定螺钉，固定铣刀盘。5.2.3.3 具体的铣削工位与铣削量确定：分两次加工量进行铣削加工，粗加工工位铣削量 3mm，铣削弦宽 80mm，精加铣削工位铣削量 1mm，铣削弦宽 35mm。理论计算得出，用该工装加工的回转半径为 10m的弧门面板，其弦高为 0.100mm；实测铣削后的弧门面板半径为 R10000 ，完全达60.4_到了设计技术要求。为进一步提高铣削面的外观，可用手持软带磨光机对面板铣削面进行抛光。第 6 页 共 10 页图 5-1 弧门面板铣削线划线示意图6质量控
10、制施工前，根据施工实际条件，组织技术人员反复认真研究和论证，进行周密的施工组织策化，确立一套适合的技术措施和工艺流程，细化每一个环节，制定相应的技术质量控制和检查验收方案，制定弧门铣削测量方案（见图 6-1） ；制定划线加工检测表详见附表 6-1弧门划线加工基准数据表 （因表幅太大，附部分示意） ，以精确计算和检测每一次加工进刀量和加工后所剩余量，采用“三检制”的控制措施，加强过程控制，从技术上对加工质量作出保证。第 7 页 共 10 页a图示 6-1 弧门铣削测量方案图加强过程控制，施工前组织施工人员进行技术交底，对于重点控制部位还要重点技术交底。施工过程进行质量监控，主要通过采用巡视、平行
11、检验和盯点等方式对施工质量各重点工序进行监控。巡视检查重在及时发现问题并进行处理，坚决不把质量隐患带入下一道加工工序。对于重点部位加工时段，对关键工序，均采用现场盯点的监控方式，以确保加工质量。随时对施工工艺、施工方法以及施工过程中存在问题的检查和总结，及时改进施工方法以利后续加工。“三检制”控制是完善自身的质量检验制度，实行“三检制”即施工人员初检、技术人员复检、质量安全部终检。检查合格后，由质量安全部门组织监理单位验收。6.2.1 加工后面板厚度附合设计要求第 8 页 共 10 页表 6-1 苏丹麦洛维水电站低位泄水弧门划线基准检测表测量点数值（单位：mm）测量位置螺孔数检查线曲率半径 m
12、m检查线至面板距离mm铣刀进刀量mm铣削后曲率半径 mm铣削后检查线至面板距离 mm0 点23 点铣削后检查线至面板距离 mm铣削后曲率半径 mm铣刀进刀量mm检查线至面板距离mm检查线曲率半径 mm0 7500.0 5.5 5.0 7500.5 0.5 14.0 13.0 14.0 2.0 7500.5 2.5 4.5 7498.5 铣削后面板厚度 # 18.0 19.0 铣削后面板厚度 7499.0 24 7500.0 5.5 4.5 7501.0 1.0 14.0 11.5 14.0 2.0 7501.0 3.5 5.5 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 17.0 19.5
13、 铣削后面板厚度 7499.0 22 7500.0 5.0 3.5 7501.5 1.5 14.0 12.0 14.0 2.5 7501.5 3.5 6.0 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 18.5 20.5 铣削后面板厚度 7499.0 20 7500.0 4.0 2.5 7501.5 1.5 14.0 11.0 14.0 2.5 7501.5 2.0 4.5 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 18.5 21.5 铣削后面板厚度 7499.0 18 7500.0 4.0 3.0 7501.0 1.0 14.0 11.0 14.0 2.0 7501.0 1.0 3
14、.0 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 18.0 21.0 铣削后面板厚度 7499.0 16 7499.5 3.5 2.5 7500.5 1.0 14.0 8.5 14.0 1.5 7500.5 0.5 2.0 7499.0 7499.5 铣削后面板厚度 # 21.5 21.5 铣削后面板厚度 7499.0 14 7499.5 2.5 2.0 7500.0 0.5 14.0 9.0 14.0 1.0 7500.0 0.5 1.5 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 22.0 22.0 铣削后面板厚度 7499.0 12 7499.5 2.5 2.5 7499.5 0
15、.0 14.0 10.5 14.0 0.5 7499.5 1.0 1.5 7499.0 7499.5 铣削后面板厚度 # 21.5 21.5 铣削后面板厚度 7499.0 10 7499.5 2.0 2.0 7499.5 0.0 14.0 11.0 14.0 0.5 7499.5 1.5 2.0 7499.0 7500.0 铣削后面板厚度 # 22.0 22.0 铣削后面板厚度 7499.0 8 7499.5 1.5 1.5 7499.5 0.0 14.0 10.5 14.0 0.5 7499.5 1.5 2.0 7499.0 7499.5 铣削后面板厚度 # 19.0 22.5 铣削后面板厚度 7499.0 6 7499.5 2.0 2.0 7499.5 0.0 14.0 11.5 14.0 0.5 7499.5 2.0 2.5 7499.0 7499.5 铣削后面板厚度 # 19.5 22.0 铣削后面板厚度 7499.0 4 7499.5 3.0 2.0 7500.5 1.0 14.0 12.0 14.0 1.5 7500.5 1.5 3.0 7499.0 铣削后面板厚度 #
