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1、目 录综述1组装中频熔化炉系统负荷试车1组装残极处理系统负荷试车11组装电解质处理系统负荷试车15组装悬链及在线设备负荷试车16组装袋式除尘器负荷试车28组装天车负荷试车方案31组装工序负荷试车方案1 综述1.1 组装工序的负荷试车是在单体试车，无负荷试车联动试车合格的基础上，在规定时间内生产出合格产品。通过负荷试车，考核各设备的性能，各系统的控制情况及辅助设备的运行情况，同时，通过负荷试车使工艺条件达到最佳状态，为组装工序顺利投产奠定基础。1.2 组装设备单体、联动空负荷试车结束，经验收合格交付生产后，将组织联动负荷试车。1.3 检验装卸站系统、电解质破碎系统、残极破碎系统、磷铁环及导杆处理
2、系统、中频炉铁水的熔炼和阳极浇铸站与碳块的衔接，检查各设备及联锁装置启动时的安全性、稳定性，进一步确认设备的安装质量，发现问题尽早处理，确保组装及悬链系统负荷试车及以后生产的平稳运行。1.4 考核的主要设备：装卸站、电解质清理、残极抛丸机、残极压脱机、磷铁环压脱机、钢爪矫直机、导杆矫直机、导杆清刷机、钢爪抛丸机、磷铁环清理滚筒、浇铸机、浇铸小车、涂石墨机、钢爪烘干机、中频炉、悬链系统、反击破碎机、500 吨残极破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗式提升机、除尘系统等。2 组装中频熔化炉系统负荷试车中频炉系统包括：电气系统、冷却水系统、炉体部分、液压系统、仪表、备用电源等。中频炉控制系统主要包含括
3、电器控制、安全报警措施等。2.1、循环水负荷试车2.1.1 对循环水池进行清刷检查。2.1.2 向循环热冷水池注水，进行闭水试验，合格后方可使用。2.1.3 检查系统设备、仪表、控制、指示信号是否正常。2.1.4 通知中频炉开启进出水阀门。2.1.5 给设备送上电源。2.1.6 打开水泵进水阀门。2.1.7 启动循环水泵。2.1.8 打开冷水泵出水阀门向炉体供水。2.1.9 待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循换冷却。2.1.10 供水运行正常后逐步加达水量水压至到达工艺要求为准连续运行 24/h，对上下水进行冲刷。2.1.11 冲刷 24/h 后把水泵停下来，把水抽出，对循环水池进行
4、清刷干净。2.1.12 启动制水装置进行制水。2.1.13 启动循冷环水泵向中频炉供水调整好各部压力、流量。2.1.14 待热水池达到一定水位启动热水泵冷却塔，使水循环。2.1.15 正常运行后，注意监视设备温度、水池水位、压力、流量、保持热冷水池水位平衡。2.1.16 对软化水水质进行化验，要求其 PH=7.38.0。2.1.17 通水，耐压试验，将水压调至 0.230.43Mpa，检查冷却系统进出水管路是否畅通，各焊缝、法兰及连接点处有无渗水、漏水现象。2.1.18 各冷却系统进出水管上的水压表、水温表是否能正常显示，各阀门是否灵活好用，调节阀门能否使水压、水温达到要求。2.1.19 对水
5、温表、水压表进行观察，看其是否能达到要求的温度及压力范围内，进水水温在 333间，出水水温小于 33，进水水压在 0.20.3Mpa 间。2.1.20 监测冷却水系统在水压减小或水温异常时，能否发出声光报警，并切断电源。2.1.21 检查备用水是否好用和连接方便。2.1.22 检查润滑油是否正常。2.1.23 检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.1.24 检查各阀门手柄是否灵活好用。2.1.25 检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2 纯水冷却系统2.2.1 启动纯水冷却系统，检查水泵运转是否正常，检查各连接点、焊缝、法兰是否有渗漏现象。2.2.2 观察各水温表、水压表能否正
6、常显示，调节阀门检查其是否灵活好用。2.2.3 将水压调至 0.20.3Mpa，检查该系统管路是否畅通，各连接处有无渗漏现象。2.2.4 做纯水报警试验，检测报警系统是否正常。2.2.5 检查电器柜上的指示灯、按钮及送电开关是否灵敏好用。2.2.6 检查软化水冷却纯水装置工效如何，能否达到要求。2.2.7 检查润滑油是否正常2.2.8 检查电机、水泵、风机转向是否符合要求。2.2.9 检查各阀门手柄是否灵活好用。2.2.9 检查各压力表、管接头是否有松动、泄漏等现象。2.2.10 外网停电及时切换电源启动备用发电机，来电时再进行切换外网电源。2.3 液压系统2.3.1 按规定要求给各液压箱加注
7、液压油，通电使液压泵运转，检查该泵运转情况，有无振动过大、泵体过热等现象发生。2.3.2 检查各油路管有无渗漏现象。2.3.3 检查油压表，显示是否正常，油压是否在正常范围内。2.3.4 最高工作压力是否能达到 16Mpa，在达到该压力时，检查油管各接口有无漏油现象。2.3.5 按操纵杆倾翻炉子，看动作是否平稳，能否倾翻到 93 度，检查限位开关能否起作用，检查水冷电缆是否够长。2.3.6 操作使炉盖打开、合上看其是否灵活好用。2.3.7 检查液压泵转向是否正常。2.3.8 检查油箱、油位是否符合要求。2.3.9 检查液压连接管接头是否有泄漏、渗油现象。2.3.10 检查液压手柄操纵机构转向阀
8、是否有泄漏现象。2.3.11 检查液压油缸密封是否有漏油现象。2.3.12 检查启炉装置是否正常。2.4 炉体2.4.1 检查各顶紧螺栓、地脚螺栓有无松动。2.4.2 通水后，感应线圈有无渗漏现象。2.4.3 检查柱塞油缸、炉盖油缸工作是否正常。2.4.4 检查感应线圈，磁扼是否固定牢靠。2.4.5 检查水冷电缆各接头是否牢固、有无渗漏水现象。2.4.6 感应器线圈耐压试验，从 730V 开始，10s 内升至 4300V，保持 2min，无闪络和击穿现象。2.4.7 感应器线圈间和线圈对地绝缘电阻电阻测试，用 2300V 摇表，其绝缘电阻值不低于 2 兆欧。2.5 供电系统2.5.1 检查配电
9、柜、变压器供电、变压是否正常。2.5.2 察看中频柜上的进线电压、电流是否符合要求。2.5.3 检查各指示灯显示是否正常，各种仪表显示是否正确无误。2.5.4 检查现场设备内部和周围是否有异物或障碍物，以保证现场安全。2.5.5 高压送、断电必须由指定电工进行，中频炉操作人员只能进行低压控制柜的操作。2.6 电气变频装置2.6.1 按程序启动中频柜，观察各仪表、指示灯是否显示正常。2.6.2 检查补偿电容器组是否有渗油、起包现象，发现异常及时处理。2.6.3 调节功率调节钮，观察各仪表的变化，能否达到要求。2.6.4 接通压缩空气后，检查倒炉开关是否灵敏好用。2.6.5 中频启动后，听声音是否
10、有异常，三次仍没有启动成功时，检查该系统，处理完故障后再启动。2.7 中频炉筑炉准备2.7.1 筑炉材料准备2.7.2 筑炉前检查和准备2.7.2.1 检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。2.7.2.2 修筑坩埚用工具使用前均需去锈，坩埚模在使用前应磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去铁锈后，涂上煤油或柴油。2.7.2.3 硅砂使用前应在 300温度下进行烘烤，控制其水分1，并应磁选以除去砂中的金属杂质。2.7.2.4 硼酸使用前，应在 3040温度下干燥 l-2 昼夜，然后用孔径为 0.5mm 的筛过筛。2.7.2.5 机械混合硅砂和硼酸，搅拌时间应在 30 分钟以上。2.7.2.6 清理修
11、筑炉现场，防止打结时混入杂物。2.7.2.7 详细检查感应器有无漏水，渗水、绝缘有无破坏等。2.8 中频炉筑炉操作2.8.1 炉子上部用耐火浆料浇注至炉面，线圈内壁用线圈浆料涂抹3060mm，报警钢丝网放置线圈浆料内。线圈浆料涂抹后应至少自然晾干 48 小时。2.8.2 检查感应线圈，胶木垫块和线圈浆料等是否完好，若有损坏，则应进行修补。2.8.3 在线圈浆料内表面铺设隔热层，其铺设顺序如下：线圈浆料石棉布坩埚。2.8.4 铺设的材料应避免横向接缝，纵向接缝应在 100mm 左右，并要互相错、铺平、压紧。2.8.5 45 批炉料打结，12 人同时捣打，站立位置均匀，510分钟交换一下位置，每批
12、料打结时间 2030 分钟。2.8.6 加砂料时应尽量低倒，并分散均匀铺平，避免石英砂的分层。2.8.7 加入砂料后，用风镐捣固。每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击分层，再加入下一批料继续打结。2.8.8 捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。2.8.9 打结顺序是先边缘后中心，有秩序逐渐打结，直到叉子插入困难，手腕感到有反击力为准，打结后炉衬体积密度应为20002200kgm 3。2.8.10 打完后的炉底厚度应保证在 250270mm，刮砂料时要找好水平和中心。2.8.11 打完炉底后安放坩埚，做到要放平稳端正，并定正中心位置。2.8.12 为防止坩埚模在打
13、结时移动或上浮，在坩埚定位后，放入启熔块压住。2.8.13 扒松坩埚周围料层约 5mm 左右，继续加打料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上部烧结坚硬良好，应适量多加硼酸约23。2.8.14 填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。一般为3050mm，每批料捣固时间不少于 30 分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，以免造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使用寿命。2.8.15 当坩埚壁炉衬填筑至离炉口 2040mm 时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉口炉嘴准备。2.8.16 炉口和炉嘴可用 35耐火水泥和 65打结料，加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打结。可适当多加 23硼酸。2.8.17 在
14、填筑炉口和炉嘴时，应先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料、用小锤锤实，用压勺刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角，以防金属液外溢。2.8.18 打结过程中，要严防杂物(尤其是金属)掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。2.8.19 打结完后，应用压缩空气吹掉落在感应器表面上的灰尘、砂料及其它杂物。2.8.20 吊出起熔块，清理坩埚模内杂物，准备烘炉。2.9 烘炉和烧结2.9.1 烘炉前应对循环冷却系统、液压倾炉系统、控制回路的仪表等进行详细检查，发现问题及时处理。2.9.2 烘炉采用“满炉低功率恒升温” 。2.9.3 烘炉应加入约为炉膛高度 70的炉料，以保证升温的均匀性。2.9.4 烘炉要
15、采用低功率、慢升温操作。在送电之前接通冷却水。2.9.5 炉衬温度达到 1000以上时，应改用 50功率供电，加热速度要尽可能慢些。2.9.6 炉料应尽量保证洁净无锈，以减少熔渣，减少对尚未烧结好的炉壁的浸蚀和冲刷。2.9.7 加入炉料时，大块料应装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料。2.9.8 使铁水温度高于工作温度 50左右，保持 2 小时以上，使炉衬均匀烧结。2.9.9 一般要求铁水温度不得超过 1500。2.9.10 第一炉铁水整个熔化时间应约为正常熔化时间的 23 倍。2.9.11 第一炉铁水应化的满一些，保证炉口烧结良好。2.9.12 开炉以后应连续熔炼 45 炉，中间不作任何间歇，这样可使烧结透彻，每次出铁水不宜过多。2.9.13 烘炉时必须按照烘炉制度进行，烘炉曲线如下：第一种曲线：阶段 升温范围() 升温速度(H) 约需时间(H) l 500 100 5 2 500650 1520 10 3 650850 5080 44 8501300 3040 12135 13001400 3070
