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1、转子即搅拌器， 在众多的工程机械中都有着广泛的运用。 可以说需用到混合物料的领域都必须用到搅拌机械， 而搅拌机械的核心与执行部件就是搅拌器。搅拌器的种类有很多，功能各不一样。不同形式的搅拌器，各有优缺点，且适用于不同种类的混合物料的搅拌。生产时，需要对于混合物料的种类，生产的效率，生产的批量来选定不同的转子，从而确定不同的拌和设备。转子的作用：1、使物料混合均匀（包括使气体在液相中很好的分散；使固体颗粒在液相中均匀的悬浮；使不相容的另一液相均匀的悬浮或充分的乳化） 。2、强化传热，传质（包括强化相间的传质，如吸收等；强化传热） 。转子的种类：1、旋桨式搅拌器由 2 3 片推进式螺旋桨叶构成，
2、工作转速较高 , 叶片外缘的圆周速度一般为 5 15m/s。旋桨式搅拌器主要造成轴向液流，产生较大的循环量，适用于搅拌低粘度 ( 2Pa s) 液体、乳浊液及固体微粒含量低于 10的悬浮液。搅拌器的转轴也可水平或斜向插入槽内，此时液流的循环回路不对称，可增加湍动，防止液面凹陷。2、涡轮式搅拌器由在水平圆盘上安装 2 4 片平直的或弯曲的叶片所构成。桨叶的外径、宽度与高度的比例，一般为 20:5:4 ，圆周速度一般为 3 8m/s。 涡轮在旋转时造成高度湍动的径向流动， 适用于气体及不互溶液体的分散和液液相反应过程。被搅拌液体的粘度一般不超过25Pa s。3、桨式搅拌器有平桨式和斜桨式两种。 平
3、桨式搅拌器由两片平直桨叶构成。 桨叶直径与高度之比为 4 10, 圆周速度为 1.5 3m/s，所产生的径向液流速度较小。斜桨式搅拌器的两叶相反折转 45或 60，因而产生轴向液流。 桨式搅拌器结构简单， 常用于低粘度液体的混合以及固体微粒的溶解和悬浮。4、锚式搅拌器桨叶外缘形状与搅拌槽内壁要一致，其间仅有很小间隙 , 可清除附在槽壁上的粘性反应产物或堆积于槽底的固体物， 保持较好的传热效果。桨叶外缘的圆周速度为 0.5 1.5m/s, 可用于搅拌粘度高达200Pas 的牛顿型流体和拟塑性流体（见粘性流体流动。唯搅拌高粘度液体时，液层中有较大的停滞区。5、螺带式搅拌器螺 带 的 外 径 与 螺
4、 距 相 等 , 专 门 用 于 搅 拌 高 粘 度 液 体 (200 500Pa s) 及拟塑性流体，通常在层流状态下操作。6、折叶式搅拌器根据不同介质的物理学性质、容量、搅拌目的选择相应的搅拌， 对促进化学反应速度、提高生产效率能起到很大的作用。折叶涡轮搅拌器一般适应于气、 液相混合的反应， 搅拌器转数一般应选择300r/min 以上。7、变频双层搅拌器变频搅拌器的底座、支杆、电动机使用专利技术固定为一体。专利夹头，无松动、无摇摆、不会脱落，安全可靠。镀铬支杆，下粗上细，钢性强、结构合理。具有移动方便，重量轻等优点。适合各类小型容器。转子的选型原则与步骤：搅拌装置的设计选型与搅拌作业目的紧
5、密结合。 各种不同的搅拌过程需要由不同的搅拌装置运行来实现， 在设计选型时首先要根据工艺对搅拌作业的目的和要求，确定搅拌器型式、电动机功率、搅拌速度，然后选择减速机、机架、搅拌轴、轴封等各部件。具体步骤方法如下：1. 按照工艺条件、 搅拌目的和要求，选择搅拌器型式，选择搅拌器型式时应充分掌握搅拌器的动力特性和搅拌器在搅拌过程中所产生的流动状态与各种搅拌目的的因果关系。2. 按照所确定的搅拌器型式及搅拌器在搅拌过程中所产生的流动状态，工艺对搅拌混合时间、沉降速度、分散度的控制要求，通过实验手段和计算机模拟设计，确定电动机功率、搅拌速度、搅拌器直径。3. 按照电动机功率、 搅拌转速及工艺条件， 从
6、减速机选型表中选择确定减速机机型。 如果按照实际工作扭矩来选择减速机， 则实际工作扭矩应小于减速机许用扭矩。4. 按照减速机的输出轴头 d 和搅拌轴系支承方式选择与 d 相同型号规格的机架、联轴器5. 按照机架搅拌轴头 do 尺寸、安装容纳空间及工作压力、工作温度选择轴封型式6. 按照安装形式和结构要求， 设计选择搅拌轴结构型式， 并校检其强度、刚度。如按刚性轴设计，在满足强度条件下 n/nk 0.7. 如按柔性轴设计，在满足强度条件下 n/nk=1.37. 按照机架的公称心寸 DN、搅拌轴的搁轴型式及压力等级、选择安装底盖、凸缘底座或凸缘法兰8. 按照支承和抗振条件，确定是否配置辅助支承。在
7、以上选型过程中，搅拌装置的组合、配置可参考 ( 搅拌装置设计选择流程示意图 )，配置过程中各部件之间连接关键尺寸是轴头尺寸，轴头尺寸一致的各部件原则上可互换、组合。我们总结了如下几种方案：方案一：螺带式拌和转子工作原理：该机型由容器，螺旋搅拌叶片和传动部分组成，螺旋叶片一般由双层或三层。 外层螺旋将物料从两侧向中央汇集， 内层螺旋将物料从中央向两侧输送， 形成对流混合。 同时旋转产生的离心力将物料抛出。由此形成物料的对流，使物料实现充分的混合。且混合效率高，无死角。优缺点： 装载系数大， 设备占地面积小搅拌混合粘性或具有凝聚性的物料时，清洗困难应用范围： 螺带混合机一般用于粘性或有凝聚性的粉粒
8、体的混合以及粉粒体中添加液体， 以及糊状物料的混合。 同时由于粘性物料难清洗的特点，所以适用于产量大，不经常更换品种的场合。方案二：锥形螺杆混合转子工作原理： 两只非对称的螺杆螺旋自转将物料向上提升。 转臂匀速公转运动， 使螺旋外的物料不同程度的进入螺柱， 从而达到全圆周方位物料的不断更新扩散。 被提升到上部的两股物料再向中心凹穴回合，形成一股向下的物料流，补充底部的空缺，从而形成对流循环。标准的锥形螺旋混合机有两根搅拌螺杆。 实际应用中根据设备规格大小可以采用单 (一根长螺旋 ) 、 双 ( 长短各一两根不对称螺旋 ) 、 三( 两短一长对称布置 ) 根螺旋；理论上搅拌螺旋越多，混合效果越好
9、；设备一般采用梅花状“错位阀”， 此阀与长螺旋底部贴合紧密， 有效减少混合死角，驱动形式有手动和气动可选；根据用户需要，也可加装蝶阀、球阀、星形卸料器、边出料等优缺点： 锥形筒体适应对混合物料无残留的高要求。 柔和的搅拌速度亦不会对易碎物料产生破坏。 本机的搅拌作用对物料的化学反应有更好的配合作用。应用范围：建材，稀土等粉体与粉体（固液）的混合。化工，农业，食品等。方案三料筒涡轮叶片转子工作原理：电动机转动，通过齿轮的啮合传动，带动主轴旋转，涡轮叶片转子的叶片有一定的倾斜角度， 安装 2-4 片平直的或弯曲的叶片在一水平圆盘上。桨叶的外径、宽度与高度的比一般为 20:5:4 ，涡轮在旋转时造成高度的径向流动，同时，叶片具有一定的角度，使混合料向上抬升，由于物料的自重，混合料会沿着斜筒下壁滑落，补充筒底的空穴， 这样便能实现混合物径向和轴向的混合， 同时 A 口不断进料，达到一定程度后， B口即可出料。优缺点：能够较充分的实现对物料的混合，可实现连续供料，提高效率，但存在一定的死角和残留。由于筒身的斜度，在实现清洗时较困难，且涡轮的叶片不宜过厚， 因此强度方面存在缺陷， 不宜拌和硬质物料。应用范围：适用于化工，粉体，固液混合物，建材等。
