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1、FMEA,潜在失效模式及后果分析,本课程主要内容：,一、什么是FMEA？二、什么是过程FMEA（PFMEA）？三、如何做FMEA四、PFMEA案例五、注意事项,一、什么是FMEA？,先看一个简单的例子,Potential Failure Mode and Effects Analysis,FMEA的中文意思是：“潜在失效模式及后果分析”,潜在失效模式,潜在失效后果,后果分析,有个小孩在爬墙,他母亲看见了,当心! 摔下来!,摔下来,摔痛!,摔下来,摔死你!,潜在失效模式,潜在失效后果,后果分析,FMEA是一种使用十分普遍的思维方法日常生活中几乎每人都在使用这种方法问题在于:自觉与不自觉科学法则与
2、自然法则注意性与随意性,如果这种思维方式是自觉的、科学的注意于我们的产品，则,不合格品报告单,纠正/预防措施处理单,失效模式,失效模式,起因/机理,失效：,指产品丧失规定功能的状态，又称为故障。,失效模式,产品失效的表现形式，如线路短路等。,指可能发生，但不一定非得发生的失效模式，即“可能存在的隐患”。,潜在失效模式,潜在失效模式,潜在失效后果：,指潜在失效模式会给予顾客（含外部顾客、内部顾客）带来的后果。,后果分析：,研究潜在失效模式发生后，给顾客带来的危害性有多大。危害性可从三个方面来衡量：失效模式所产生后果的严重度（S）；失效模式起因发生的频度（O）；失效模式起因探测的难易程度（D）。,
3、FMEA，从可靠性的角度对所做的设计、过程进行详细评价。,FMEA，是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。,FMEA，分为DFMEA，PFMEA，SFMEA三种，本节课我们介绍PFMEA。,什么是FMEA？,设计FMEA（DFMEA）,设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机现，并就此在设计上采取必要的预防措施。,过程FMEA（PFMEA）是在产品的制造和装配过程中采用
4、的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明制造和装配过程中各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，并对此采取必要的预防措施。,FMEA本身应看作是一个“过程”,什么是PFMEA？,输出 PFMEA表格,输入 特殊特性清单/过程流程图/特性矩阵/顾客报怨/质量统计报表/纠正、预防措施/设计FMEA/类似产品PFMEA资料等,资源 计算机/FMEA-AIAG参考手册,谁进行？APQP小组,使用的关键准则是什么？ PFMEA及时更新率,过程（活动）PFMEA过程,如何做？ PFME作业指导书,PFMEA的“乌龟图”,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,过程功能,要求,PFMEA输入资料的准备
5、,绘制过程流程图,该过程流程图依据设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）绘制；“流程图”上应标注“特殊特性”符号,完成“质量报表”,该报表应尽可能全面反映近段时间以来，类似产品的所有不合格的表现形式（包括外购、外协、制程、成品、顾客退货等）；“特殊特性矩阵表”涉及的工序应加以更多的关注。,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订）,项目 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等,填入FMEA文件编号,分析对象的过程名称、编号,过程设计部门和小组,过程所影响的预期产品类别及型号,初次FMEA预订完成日期,原始
6、,修订,小组成员名单,会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到 预防和探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,功能、特性或要求是什么？,过程功能/要求,简单描述被分析的过程或工序。尽可能简单地说明该过程或工序的目的。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出。,例：,潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具休工序不符合要求的描述。应假定提供的零件/材料
7、是合格的；对特定的工序例出每一个潜在失效模式要用回符合下列问题的方式识别“潜在失效模式”： 过程/零件怎么不能满足规范？ 假设不考虑工程规范，顾客（内、外部顾客）会提出什么异议？首先考虑类似产品上已发生的不合格（从质量报表上获取）。,典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：,弯曲、粘合、毛剌、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等,例：,潜在失效后果,主要描述失效模式一旦发生后，对顾客（内、外顾客）所造成的影响；对最终顾客来说，失效的后果应用产品或系统的性能缺陷来描述。如： 噪音、工作不正常、不起作用、不稳定、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作等。
8、对下一道工序来说，失效的后果应用过程/工序性能缺陷来描述。如： 无法固定、无法钻孔、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。,例：,潜在失效起因/机理,指失效是怎么发生的，应依据可以纠正控制的原则来描述失效的起因；针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因；典型的失效起因包括但不限于：扭矩不正确过大、过小；焊接不正确电流、时间、压力不正确；测量不正确；热处理不正确时间、温度有误；浇口/通风不正确；润滑不当或无润滑；零件漏装或错装。,分析失效模式起因时，可参考类似产品以往不合格的纠正/预防措施处理单。应明确记录具体的起因，而不能使用含糊
9、不清的词语。例如：用“操作者未装密封垫”，而不用“操作者错误、机器工作不正常”等。,例：,现行过程控制,是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述；这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPC），也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行；,现行过程控制,选择过程控制方法时应考虑：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少其出现率；查明起因/机理并找到纠正措施；查明失效模式 应按a)b)c)的顺序应用控制方法。,后果分析（风险分析）：,研究潜在失效模式发生后，给顾客带来的危害性有多大。（计算风险顺序数RPN）：危害性可从
10、三个方面来衡量：失效模式所产生后果的严重度（S）； 失效模式起因发生的频度（O）；失效模式起因探测的难易程度（D）。,针对“起因”,S、O、D 均采用打分的方法进行评价,针对“模式”,Failure mode Effective Root cause Preventive action Inspection,Detective,Occurrence,Severity,推荐的PFMEA严重度的评价准则,例：,推荐的PFMEA频度评价准则,*有关Ppk的计算和数值，见附录I。,例：,推荐的PFMEA探测度评价准则,检验类别：A.防错 B. 量具 C.人工检验,例：,例：,RPN评分注意事项,三个评
11、分等级表（评分标准）应本地化；本地化时910级不动；,建议措施,简要的列出所建议的纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有数值。,例：,采取建议措施的时机,由内部文件规定，当RPN 150，或100，或80时，提出建议措施；在FMEA分析表后面，附上RPN的排列图；当RPN未达到内部规定提出建议措施的分数时，针对排列图上前5项提出建议措施；,采取建议措施的时机,S8时，任何情况下，均要采取措施，且措施是唯一的：进行产品更改（更改设计）；频率O的分值降低，一般应通过“变更”来解决：工艺变更或产品变更（更改设计/过程）；探测度D的分值降低，可采取增加检测频
12、度（临时措施）、变更检测仪器来解决；建议措施应按SOD的顺序进行风险降低,重点在降低频率O上，而不是探测它们。例如采用过程控制的SPC方法，就不是为了增加检测频度；,把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期写在本栏中,把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期写在本栏中,采取的措施,责任和目标完成日期,措施后的RPN,记录措施后的S、O、D数值，计算并记录RPN值。,过程FMEA（PFMEA）分析流程,列举每一过程的潜在失效模式、起因及后果,确定产品制造/装配过程流程,进行风险分析,A,开始,填写过程FMEA分析表格,提出改进措施,过程FMEA跟踪管理,A,过程FMEA作业指导书,见PFMEA定义展开表,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订）,项目 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等,雨刮系统的雨刮电路板（产品图号）,2,1,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,每天的产品不良的汇总资料，和修理工位的修理日报显示：,新設計或工程更改新製程或製程變更或製程轉移新方法導入新設備導入應用及生產環境變動材料更改,應用FMEA的時機,谢谢大家,有何问题?,
