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1、产品安全性控制程序1. 目的对本公司产品安全性和责任原则作规定，以尽可能避免因产品安全问题对客户可能造成的危害，以及产品安全性问题对公司造成的严重影响。2. 适用范围适用于公司产品安全性和产品责任原则的实施和控制。3.引用文件ISO/TS16949：2002 质量管理体系 汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用 ISO9001：2000 的特定要求4术语采用 ISO9000：2000 版质量保证和质量管理相关术语以及 ISO/TS16949：2002 技术规范中相关的汽车行业术语和定义。产品安全责任：是用于描述生产者或供方对其产品造成的人员伤害、财产损坏或其他有关的损失赔偿责任的通用术语。5.
2、职责5.1 技术开发部负责收集涉及安全性的产品，并进行产品安全性风险分析。5.2 质量部负责制定限制产品安全风险影响的应急计划和程序。6.工作流程责任单位工作内容 记录技术开发部6.1 收集涉及安全性的产品6.1.1 收集涉及安全性的产品和材料，建立“产品安全性清单” 。产品安全性清单6.1.2 当开发、生产新产品或生产过程更改新材料时对安全性产品清单作补充。技术开发部6.2 产品安全性风险分析 6.2.1 产品安全风险可以从下列工作中进行分析：a) 风险分析，如 PFMEA；b) 耐久性模拟和材料试验，如试验报告；c) 装车试验等。技术开发部6.2.2 分析后的处理：a) 无风险时则结束；b
3、) 当风险很小时则可直接标识到相应文件中；c) 风险较大时执行 6.3 所列程序。质量部 6.3 限制产品安全风险影响的应急计划和程序 6.3.1 确保能够使产品在生产流程中具有可追溯性，并能追溯到使用的材料和工艺方法，具本参见产品标识和可追溯性程序 。6.3.2 限制不合格的影响：a)对零件/产品的标识；b)建立批号、生产厂家标识；c)产品的验证和文件资料保存；d)运输和贮存时的产品标识；e)坚持“先进先出”原则；f)使用期限的说明和遵守。6.3.3 制定产品追回的应急计划：a)依照产品安全风险来确定追回的应急计划，此类风险是基于产品的安全重要性及其在整个过程/装车中可能存在的风险，此类应急
4、计划必须在接受订单时与客户商定，或者按照客户的规范来确定；b)对已经识别的安全性至关重要的故障，应通过应急计划在市场上加以限制，必要时，通过补救和/或追回行动加以消除，具体参见召回方案 ；c) 负责制定召回方案 。6.4 产品安全性的设计考虑APQP 小组6.4.1 在产品质量先期策划时应考虑：a) 本公司产品/零件生产所采购的材料是否满足相关的政府及法规要求，以及生产和销售中有关环境、电磁方面的规定。b) 市场需求和环保要求等。FMEA 表APQP 小组6.4.2 在 FMEA 中识别安全特性，并制定措施将其风险顺序数RPN 值控制在 60 以内，并努力降低。APQP 小组6.4.3 将有关
5、产品对公司内安全/环境的注意事项体现在作业指导书等相关文件中。APQP 小组6.5 安全法规产品标识6.5.1 对采购和生产中的安全法规产品根据其使用场合及对岗位人员危害程度分别作标识。6.5.2 对岗位操作人员有危险的，如酸、碱作警示标志。6.5.3 对岗位操作人员有轻微影响的作产品标识。6.5.4 对危险物品，除保持原产品标识外，存放指定区域、场地作警示和防火标识。6.5.5 有关产品安全等特性产品，在现场工艺文件中应有特殊特性标记。6.5.6 搬运危险物品和易燃易爆品时，应注意安全防护。技术开发部6.6 产品安全性及法规产品控制6.61 通过寿命试验、材料试验、装车试验和环境模拟试验来预
6、测产品安全性风险。6.62 对涉及安全性的产品，应对其进行标识和可追溯性控制，以便一旦发现不合格能实施产品追溯应急计划，并加以追回和补救，限制损失。采购部 6.63 严格按规定规范采购外购外协件和原材料。a) 运输过程中，运输车辆注意法规产品运输安全，防止破损、泄漏危及司乘人员和污染环境，并注意保护标识；b)对法规产品实施隔离存放，其中有毒物品有密封，设备专区、专人保管，领用严格执行审批制度。综合管理部6.7 产品安全性培训6.7.1 负责组织产品安全性知识和操作培训，重点是对产品安全性具有重要影响的员工，产品安全责任在公司内应众所周知。综合管理部6.7.2 培训的内容：a)法规产品/材料名称
7、；b)标识的方式方法；c)产品安全责任和安全法规、环保意识；对产品安全性及法规产品的控制。综合管理部6.7.3 经过产品安全性培训人员应作好记录。7、支持性文件潜在失效模式及后果分析控制程序产品标识和可追溯性程序8、记录序号 名 称 保存期 编号1 产品安全性清单 3 年 DFCPJS203A2 FMEA 报告 3 年 DFCPJS056A修订记录标记 处数 更改文件号 签字 日期批准：王 钊 审核：王保熙 编制：封波日期：2003/6/24 日期：2003/6/24 日期：2003/6/24产品安全性控制程序流程图开始收集涉及安全性的产品建立清单风险性分析判断风险预防计划 制定应急计划结束 对相关人员培训培训记录生产控制 采购控制对相关人员培训通知顾客产品使用说明书每月定期检查 现场标识 配备预防性设备
