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1、深圳烟草工业有限责任公司,聚劲QC小组,制丝生产防差错新技术的研发,中国烟草实业发展中心,“控质量缺陷，创卓越品质”，一直是深圳公司创建优秀工厂的重要着力点。然而，缺陷引发五花八门、门类众多，如设备异况或缺陷、原辅材料缺陷、管理失误在这诸多要因中，致力于管理和技术革新的聚劲QC小组敏锐发现，来自关键工序的人为性误操作首当其冲，实为大敌。可是，卓越品质是制造出来的，不是检验出来的。究竟如何才能提高关键工序控制率，强化工艺执行率？新的一年，聚劲小组继续知难克难，选定以杜绝人为性误操作为目标的研究方向，提出以信息化促进精细化，以“比对”防差错技术替代主观性人为校验，并成功开发出整体解决方案，有力推动
2、了质量控制从事后检验向事前防范的转变（新版卷烟工艺规范要义）。 聚集才智，劲克难题。聚劲小组倾力于防差错技术的攻关和努力，瞄准了卷烟制造“零缺陷”，强化于质量预警防错技术的共性研究，实属创新改变品质的一次有益尝试。,引 言,“比对”防错 制造卓越,一、小组概况,小组概况,2.1 课题背景,二、课题选择,2009年3月27日，中控室操作人员因计划指令操作失误，选错贮叶柜，致使如意“好日子”烟叶误进入到了已经装有硬盒“特美思”烟叶的贮柜中。当此异常情况被察觉时，已经错进了烟叶300kg,从而造成了公司二类质量事件。 此次误操作因发现及时，未酿成重大质量事故（整个叶组降级使用或彻底报废），多有侥幸！
3、但是，人为性误操作如何才能杜绝？此等担忧和牵挂却如阴霾一样长期萦绕于心头，挥之难去,制叶线,制丝线,制梗线,人为误操作隐患需提防,制定生产计划,储柜信息,进错柜的症结所在,课题选择,表2-1 车间质量事件历史统计表1,2006.04.19,中控操作人员要下一批香料指令后，香料房选错储料缸,被香料房另一操作人员在核对时发现并及时回收。,2006.05.12,中控操作人员在制定松散回潮计划时，选错加料罐。（本应选择1#罐，结果选成了2#罐。）但此次差错被机台操作人员在进行核对确认时及时发现并制止。,2006.07.17,车间生产计划临时更改，领班长通知不到位，致使松散回潮岗操作人员误以为中控操作人
4、员出错预混柜。,2007.01.15,解包岗操作人员在进行解包作业时，发现3包霉烟。由于发现及时，霉烟未流入下一作业工序。,2006.11.20,中控操作人员制定生产计划时，选错梗丝柜，致使500kg专用梗丝和普通梗丝混合，使得专用梗丝降级使用。,2006.10.06,中控操作人员在制定计划时，输错“特美思”的梗丝掺配比例，由于掺配加香岗操作人员核对时及时发现，未造成严重的后果。,操作工误操作,操作工误操作,原辅材料缺陷,B,B,B,B,A,B,2.2 质量档案追踪,针对上述看似偶然的差错，聚劲小组敏锐地觉察问题的严重性，于是，调阅了新厂投产4年以来的质量档案（2006年4月2009年4月），
5、对曾发生的所有事件进行统计梳理(结果如表2-1和2-2)。此处的质量事件指质量事故（A类）和车间自发性质量事件（B类）。,制表：田明明 时间：2009.4,课题选择,操作工误操作,管理失误,操作工误操作,润叶回潮岗的加料齿轮泵故障，未及时发现，造成大约100kg“精品好日子”烟叶加料不充分。,2007.07.21,2007.08.16,中控操作人员未及时更改水份仪通道，致使“精品好日子”叶组加湿过量。,2008.06.16,梗丝回潮滚筒喷嘴故障，导致产生大量的湿梗丝团，造成大约100kg梗丝作废。,2008.02.04,中控操作人员制定烘丝段生产计划时，由于点错鼠标而选错贮叶柜。但此次差错被切
6、丝岗操作工及时发现，未引发质量后果。,2007.11.07,香料房操作人员退糖料时，选错贮料罐，导致约800kg糖料作废。,设备故障,操作工误操作,设备故障,B,B,A,B,2008.10.24,润滑人员进行润滑作业时不慎将一团润滑脂掉入预混柜中，由于及时发现并处理未造成油烟现象的发生。,中控操作人员选错贮叶柜，致使300kg如意“好日子”的烟叶进入“硬盒特美思”的贮柜中。但由于发现及时，未酿成更大后果。,2009.03.27,操作工误操作,A,2007.05.10,出库岗操作人员在进行叶组出库作业时出错叶组，（本应出“吉祥好日子” ，结果出成了“如意好日子”。）但此次差错被解包岗操作人员及时
7、发现并制止。,B,表2-2 车间质量事件历史统计表2,B,B,制表：田明明 时间：2009.4,课题选择,操作工误操作,操作工误操作,操作工误操作,其他,小组成员随后对调阅的质量档案进行分类统计，并制作了排列图，如表2-3和图2-1。,表2-3 车间质量事件分析表,课题选择,制表：柴继存 时间：2009.4,图2-1,主要诱因,生产中的人为性误操作,课题选择,制图：柴继存 时间：2009.4,针对生产过程中因人为性误操作而导致质量事件的发生，经过专项排查与汇总，我们共找出35个存在质量隐患的敏感作业工序。在这些敏感作业工序中，一旦操作人员出现生产指令的误操作，如输错牌号、选错加料罐，选错贮柜等
8、，就会引发出错库、加错料、进错柜等质量事件。35个敏感工序统计表见表2-4和2-5。,2.3 人为性误操作的专项排查,课题选择,表2-4 隐患作业工序统计表（一）,课题选择,制表：廖可舒 时间：2009.5,表2-5 隐患作业工序统计表（二）,课题选择,制表：廖可舒 时间：2009.5,2.4 当前主要的防差错措施,在这些敏感的生产作业工序，车间目前采用中控人员制定并核对计划、机台（香料房）人员核对确认的措施来防错。即：中控人员在执行计划前，先与机台操作人员电话核对生产计划中的关键信息，确认无误后才能进行生产。,1、实际生产中 ,由于生产任务紧，且人的精力有限，不能保证操作人员对所有的隐患工序
9、都进行核对确认。2、对于每天多达上百次的核对确认，再细心负责的人都存在出错的可能。3、给操作人员造成了很大的工作压力。,课题选择,3.1 目标现状,三、设定目标,1、全行业对标参考指标（结合公司内控标准）：关键工序控制率和工艺执行率达100%2、公司对车间质量建设的目标导向。2010年车间质量目标是： 一年内质量事故为零，自发性质量事件2起。3、本项目目标把人为性误操作引发质量事件的频次控制在1次/年，那么，35个敏感工序批次平均出错率： 1（次） 228（次批/天）22（天/月）12（月）= 0.0166,目标设定,3.2 考核导向,通过上述分析，并结合公司的考核评价导向，我们设定课题目标如
10、下：,目标设定,3.3 课题目标,研究对象：35个质量隐患敏感工序； 统计参数：因生产中人为性误操作而引发质量事件的批次出错率； 量化目标：批次出错率由0.0498降至0.0166，降幅约66.7%。,制图：柴继存 时间：2009.5,不拘陈规，广辟路径，创新克难！,4.1 头脑风暴，集思广益,四、方案选择,4.2 方案初选,小组成员围绕小组活动主题和目标，在与兄弟厂家调研交流的基础上，提出了许多想法与思路，并分别基于人工校验、流程控制和信息比对形成了以下三个方案。,4.2.1 提出方案,方案选择,4.2.2 方案的优缺点分析,方案选择,批次号：,制丝车间生产作业批次流转表可以对叶组从高架库出
11、库到储丝柜入柜的的全过程实施跟踪，如果前一道作业工序出现差错，那么下一道工序的操作工在填写此表时，便可及时发现差错，防止“错上加错”现象的发生。例如万一出库岗操作工出错牌号，那么接下来的“解包数量”真空回潮岗的“装箱数量”，松散回潮岗的“来料累计重量”肯定会出现异常。,制丝车间生产作业批次流转表,牌号：,日期：,方案选择,方案选择,制图：柴继存 时间：2009.6,物料电子标识信息,生产计划信息,制图：梁伟博 时间：2009.6,方案选择,方案三的优缺点分析,1、必须依托于相当水平的生产制造信息化平台。特别是需要开发并完 善对生产物料的信息化标识。2、涉及相关专业技术的开发，实施难度较大。3、
12、涉及软硬件设施的增添，需要投入一定的经费。4、对计算机系统的运行稳定要求较高，需要定期跟踪检查与维护。,1、创新提出“比对”概念，并提出由计算机系统自动比对代替人工核 对，解决方案更为科学、可靠。2、比对主体（信息）由工业以太网及MES系统传递，来源精准。3、“比对”贯穿于生产线的始终，防差错控制更为系统、全面。4、降低操作工的劳动强度和工作压力，省时省力。,优点,缺点,方案选择,4.2.3 选定方案,以上三个方案，从人工核对到批次流转、再到信息比对，体现了“事前预防”防错思维的优化和提升，体现从人脑判断向系统防错的转变。经小组综合评价，认为方案三具有强化“比对”，信息精准，系统可靠，省时省力
13、的优点。因此，本小组选定方案三为初选方案，即研发基于计算机系统的信息比对技术。,方案三,方案选择,4.3 方案选优,4.3.1 提出方案,在初选方案的选择中，我们选择了研发基于计算机系统信息比对技术。那么在从MES计划到中控计划，到信息传递给PLC，再到PLC控制执行机构动作的过程中，在哪个信息传递环节进行比对才是最佳的呢？,方案选择,制图：梁伟博 时间：2009.7,方案选择,于是，针对以上三个可能的比对环节，我们提出了以下三个方案。,方案选择,4.3.2 方案的优缺点分析,1、在车间制定 MES总计划时进行比对 ,实现比对前移，体现事前预防。2、程序运行稳定性较高,可靠性较好。,1、当需现
14、场本控操作时，无法实现比对功能。2、不能自主开发与维护,外协开发费用高，报价约为100万。3、虽能消除 MES总计划制定时的差错，但是不能消除中控在分解总计划时的差错。4、对部分工序尚不能有效实施防差错控制。（如掺配加香工序）5、对计划调整的响应能力较差。,方案选择,MES生产计划,中控操作人员制定子计划后，子计划中的信息和生产现场的实际信息进行比对,PLC,比对有误,比对,正确,执行机构,中控子计划,1、无论是MES总计划有误，还是中控在分解计划时有误，系统均可进行比对并调整、纠错。2、Intouch开发功能相对完备，能自主开发与维护，成本较低。,1、当需现场本控操作时，无法实现比对功能；2
15、、系统运行稳定性较差。（由于本方案实施 需在生产监控系统里编写大量的脚本程序，由此可能造成系统运行稳定性的下降。),方案选择,1、无论是远控还是本控操作，均能实现信息比对并纠错。2、无论是MES总计划有误（或计划更改），还是中控在分解计划时有误，系统均可进行比对并及时调整、纠错。3、PLC系统运行更为稳定和可靠；4、能够自主开发与维护。,1、因涉及PLC生产控制程序的改动较大，从技术上增加了生产控制安全的风险。2、鉴于PLC编程指令相对单一、工具缺乏，因而编程的难度较大。,方案选择,4.3.3 方案的可行性分析与评估,表4.1 三种方案的可行性分析及评估,组员,项目,注：5分 4分 3分 1分
16、,制表：梁伟博 时间：2009.7,109分,60分,63分,方案一,方案二,方案三,经过对三个方案的优缺点进行分析，我们认为：基于PLC程序的信息比对系统,防差错程序运行最为稳定、可靠 ,控制环节最为理想。因 此,决定采用方案三。 即：研发基于PLC程序的信息比对系统。,方案三,4.3.4 选择方案,制图：梁伟博 时间：2009.7,方案选择,基于PLC程序的信息比对系统,比对模式,硬件环境,软件架构,选定“基于PLC程序的实时动态信息比对系统”后，就需要综合研究极为核心的比对模式，支撑系统的硬件环境，以及保证工业以太网层、管理控制层信息准确传输并精准“比对”的系统架构和软件程序。为此，作为系统工程，新系统从以下三个方面优化落实：,4.4 最佳方案,方案选择,4.4.1 比对模式,方案选择,制图：周伟 时间：2009.7,
