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1、年产 6000 万块粉煤灰蒸压砖生产线项 目 可 行 性 研 究 报 告 书 1目 录一、 前言 2二、 项目概况 3三、 项目规模 3四、 产品品种及规格 4五、 产品质量标准 5六、 原材料质量要求 5七、 建厂条件 5八、 原材料配比、主要原材料消耗量及储存量 6九、 工作制度 6十、 生产工艺流程图 7十一、工艺过程简述 8十二、工艺设备清单 9十三、项目投资估算 102十四、主要技术经济指标表 11十五、成本核算及效益分析 12一、前 言在我国每年使用传统粘土烧结砖约 6000 亿块，毁田 78 万亩，国家已明文规定 2002 年 11 月后在 170 多个大中城市中禁止使用粘土砖。
2、同时，粉煤灰是火力电厂排出的量大面广尚未充分利用的资源。我国粉煤灰的排放量伴随着煤炭和电力工业的发展而同步增加，1990 年粉煤灰排放量达 8000104 吨。目前，全国每年有 50%粉煤灰存放在贮灰场，有20%流入河流、湖泊。据了解，我国每年还有近 5000104 吨的粉煤灰得不到处理，累计堆放 5 亿多吨，占地 24 万多亩，粉煤灰受风力的剥离作用扬入大气，造成空气污染，灰粉渗引入河流、湖泊会造成地面水污染和河道淤塞。因此，使用粉煤灰制砖是利国利民的大好事。国家六部委曾先后二次专文下发粉煤灰综合利用管理办法，对保护土地资源、推进粉煤灰综合利用做出了规范化的规定，中共中央国务院近期发出的关于
3、进一步加强土地管理，切实保护耕地的通知中再次强调发展新型建材以取代粘土砖，各省（市）自治区对于利用粉煤灰制砖的优惠政策更是相继争先出台。仅以国家有关部门政策规定为例，不但进一步明确和强调了所得税、增值税减免规定，而且对产品生产方和使用方将固定资产投资方向调节税降至零，对土地使用税和城市设施配套费进行减免，要求对利废者金融部门予以优先贷款，排渣单位不准收取费用。早在 50 年代，我国即有人从事利用粉煤灰制造建材的研究，其中粉煤灰砖的制造方法和工艺，主要有如下几种工艺：1、粉煤灰烧结砖：将一定量粉煤灰掺入粘土中制成砖坯，然后烧结成型，其优点是利用一定量的粉煤灰和利用了粉煤灰中的剩余可燃物；其缺点是
4、砖的主要成份还是粘土，同时仍要用煤炭进行烧结。32、粉煤灰水泥砖：该工艺采用粉煤灰加一定量的水泥和骨料（河沙、矿渣和碎石）经成型后，在常温下自然养护达到预期标号。其优点是设备投资少，已完全不需粘土和烧结。但其缺点也非常突出，生产成本太高（水泥费） ，养护时间太长（最低凝固期 21 天） ，生产效率太低，工厂占地大。3、粉煤灰蒸养砖、蒸压砖：该工艺制砖，其主原材料为粉煤灰，掺量可高达 70%，添加 10-15%石灰，河砂及少量石膏，压制成型，在常压下（或高温高压）蒸气养护。该工艺机械化、自动化程度高，生产速度快，养护周期短，产量大，产品强度高。采用高吨位的自动压砖机高压压制成型，使砖坯具有较高密
5、实度和初始强度，产品成品率高、外观质量好、产品质量稳定。由于主要原料为粉煤灰，生产自动化程度高，使得产品材料成本低、人工成本低、产品总成本比烧结粘土砖低，因此粉煤灰砖的产品真正具有市场竞争力。二、项 目 概 况综上所述，综合利用粉煤灰制砖，其工艺有多种方法，但都存在一定的局限性。不论采用那种工艺生产粉煤灰砖、粉煤灰掺量比例、产品质量稳定、生产成本，这些都是非常重要的指标，而国内目前粉煤灰砖的生产大部分都存在粉煤灰掺量少、工艺装备落后、配套差、生产成本高、产品质量不稳定等问题。比如国内目前粉煤灰砖压砖机大部分还是采用老式 8 孔或 16 孔砖机，其压力低、生产效率低、成品率低、产量小、控制系统简
6、单、可靠性差，满足不了大规模连续生产的需要。而国内引进自动粉煤灰砖压机，仅为 600 吨级，一次压制标砖 22 块（或空心砖10 块） ，单台机年产可达 4000 万块标砖，但设备投资大，每台压机售价高达 800 多万元人民币。造成生产线投资过大，产品生产投资回收期很长，回报效益差。福建海源建自动化机械股份有限公司是生产自动压砖机的专业公司，已有近 10 年制造压机的历史，开发的 1000 吨至 3600 吨的压机始终为国4内最早、技术与国际先进同步、国内市场占有率名列前茅，生产的压机不但技术先进、产品均经用户长年累月的连续运转考验，而且使用可靠性不低于国外最先进的压机。众所周知，研制开发综合
7、利用粉煤灰及各种工业废渣，生产新型墙体材料的新工艺、新技术、新设备是符合国家发展新型墙体材料的技术路线和产业政策。福建海源自动化机械股份有限公司近年来通过消化吸收国外墙体砖压机的核心技术，并与国内权威科研机构合作，以权威科研单位的制砖新工艺、新技术为依托，研制开发了国内首条 HF 系列千吨全自动液压墙体砖压机及年产 5000 万块标砖配套生产线装备，在武汉新世纪墙材有限公司投入生产，经五年多时间的生产实践，机组运行正常，各项性能指标达到预期设计效果。该机组主机为 1000 吨级液压砖机，可一次压制标砖 32 块（空心砖 16 块） ，单台可年产 5000 万块标砖（空心砖 8 万立方米） ，通
8、过更换具、可生产不同规格各种墙体砖和地砖。单台压机售价仅是进口压机的三分之一价格不到。因此，该生产线的投产，不但填补了国内大吨位液压制砖砖机的空白，而且以投资少、自动化程度高、制品质量好、成本低等特点，将大力推动国内新型墙体砖生产的进步，给行业非粘土砖的生产带来一场新技术革命。三、项 目 规 模年产 6000 万块粉煤灰标准砖（9 万立方米）空心砌块和非粘土类砖。四、产品品种及规格24011553mm 标准砖 24011590mm 空心砖（半盲孔） 孔洞率 25240115115mm 空心砖（半盲孔） 孔洞率 255强度等级 100#（10Mpa） ，150#（15Mpa） ，200#（20M
9、pa）五、产品质量标准产品执行建材行业标准 JC239-2001粉煤灰砖5.1、强度与抗冻性5.2、干燥收缩干燥收缩值：优等品0.60mm/m ，一等品 0.65mm/m ，合格品0.75mm/m。六、原材料质量要求6.1、粉煤灰：粉煤灰应符合 JC/T409-1996硅酸盐建筑制品用粉煤灰标准，其中：SiO2不小于 40% Al2O31535% SO 3不大于 2% 烧失量不大于 15%细度 0.045mm 方孔筛筛余量不大于 45%。粉煤灰的放射性应符合 GB6763 的规定。平均强度指标 抗冻性指标强度级别抗压强度（Mpa）抗折强度（Mpa ）抗压强度（ Mpa）砖的干质量损失%20 2
10、0 4 16 215 15 3.2 12 210 10 2.5 8 266.2、生石灰：应符合 JC/T621-1996硅酸盐建筑制品用生石灰标准， CaO+MgO75% MgO5% CO25%6.3、砂：应符合 JC/T622-1996硅酸盐建筑制品用砂标准，要求中粗砂，无杂物七、建 厂 条 件7.1、工厂占地：2.5 公顷7.2、供电：600kVA7.3、供水：3 吨/小时7.4、供气（蒸汽）：自备 4 t 锅炉或取之热电厂八、 原料配比、主要原材料消耗量8.1 主要原材料配比 (未考虑掺炉渣 )粉煤灰砂石灰 = 702010以上配比随产品强度等级及原材料实际情况可进行调整（炉渣可替代骨料
11、使用）8.2 主要原材料消耗量序号 原材料名称 小时用量(t) 班用量 (t) 日用量 (t) 年用量 (t)123粉煤灰砂石灰13.573.881.9494.9827.1313.57284.9381.4140.70854802442012210九、工作制度三班制连续周生产，每年工作日 300 天，一日三班，搅拌机处每班 7.0 小时，压砖机处每班工作 7.5 小时，全年工作时数 6750 小时。各工段班次如下：序号 工 段 班/日71234破 碎粉 磨配料及搅拌消化、压制及蒸护1333十、生产工艺流程图石灰块 粉煤灰库 砂 水受料斗 破拱料斗 储料斗 颚式破碎机 皮带秤 斗式提升机 皮带输送
12、机石灰仓振动给料机 球磨机集料斗 螺旋输送机 螺旋输送机斗式提升机 爬 斗 计量斗石灰仓 计量秤斗 管道泵螺旋给料机计量斗 双卧轴强制式搅拌机皮带机消化仓 水8皮带输送机轮碾机皮带机全自动液压砖机码坯机 蒸压小车蒸压釜成品叉车成品堆场十一、 工艺过程简述11.1 原材料储存及混合料制备11.1.1 生石灰块状生石灰由自卸汽车运入厂内倒入破碎机受料斗，由一台颚式破碎机破碎成粒径25mm 的石灰颗粒，经斗式提升机送入生石灰库内储存。库内的石灰经电磁振动给料机定量向球磨机送料制备成石灰粉，当物料细度达到 35004000cm 2/g 后，经螺旋输送机、斗式提升机送至配料楼旁石灰粉仓中储存待用。11.
13、1.2 砂砂由汽车运入厂倒放在堆棚内，由铲车倒入骨料配料机储料斗中储存待用。11.1.3 粉煤灰粉煤灰采用干粉煤灰由散装汽车运入厂内，气力输送至粉煤灰库储存待用，或者采用湿粉煤灰由皮带输送机送至厂堆棚内贮存待用。11.2 配料搅拌工段储存在两斗配料机储料斗内的粗、细砂原料，经各自皮带机送入计量秤斗累计计量后由皮带输送机送自搅拌机爬斗内待用，储存在配料楼9旁胶结料仓的粉料和粉煤灰库内的粉煤灰，按照配比要求由螺旋输送机给料，经计量秤斗计量后待用。开始生产时按加入爬斗内物料、粉煤灰计量秤、胶结料计量秤、水计量秤的顺序依次卸入双卧轴强制式搅拌机，经强制式搅拌后，混合料送入消化仓，消化时间约 23 小时。消化好的混合料再通过轮碾机碾压混拌，经混拌后的混合料用皮带机送入成型机受料斗。11.3 砖坯成型成型机受料斗将混合料喂入压机模具，经压制成为砌块，每次成型38 块，成型周期约 1316 秒，砖坯经压机传送皮带机送至码垛机，由码垛机将砖坯码放在蒸压小车上，每车码放 1976 块。11.4 蒸压养护码好砖坯的蒸压小车由摆渡车移至釜前编组轨道，摆渡车顶推机构将蒸养小车顶至蒸压釜前轨道，轨道上停放 26 辆蒸压小车后再由釜后移动式卷扬机拉入蒸压釜内进行蒸压养护。小车进去后关好釜门，开启真空泵约 0.5 小时以排除釜内空气，再送入饱和
