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1、精炼炉培训资料 2精炼炉岗位安全操作、 工艺技术、事故应急预案2008.7.15 精炼炉培训资料21第一章 精炼炉岗位安全操作规程1、 接班前劳保用品穿戴整齐，确保班前、班中不饮酒。2、 精炼操作前必须仔细检查包体，并确认坑体干燥、无积水。3、 精炼时外面操作人员注意天车的运行，避免吊物砸伤。4、 加入钢包内的原材料必须干燥。5、 精炼过程中，不准任何人进入到钢包附近做任何操作。6、 精炼炉各部位检修时必须严格执行挂牌制度。7、 更换电极时必须确认变压器停止供电，吊运前检查好丝扣是否完好。8、 经常检查电极升降系统钢丝绳磨损情况，如不符合要求要及时更换。9、 料仓内加料时必须专人指挥，避免吊物
2、伤人。第二章 LF 钢包精炼炉工艺技术操作程序1、功能设置及参数1- 1 功能设置LF 钢包精炼炉是配合初炼炉（电炉或转炉）进行还原精炼操作，通过对钢液实施脱氧、脱硫、加热、吹氩等工艺手段，使钢液成分及温度均匀，内在质量进一步提高，其具体功能为：1-1- 1 电弧加热升温1-1- 2 钢液合金化实现成分微调1-1- 3 钢液的脱氧和脱硫1-1-4 连续的自动吹氩均匀钢水成分及温度，去除有害气体及夹杂物1-1- 5 作为初炼炉与连铸间的缓冲设备，保证初炼炉（电炉、转炉）与连铸器的匹配生产，实现多炉连浇。1- 2 设备构成及参数（见下表）承德建龙 LF-70t 钢包精炼炉参数序号 名称 单位 参数
3、 备注钢包额定容量 T 70 Min601 钢包自由空间高度 mm 200 70t 钢液面 精炼炉培训资料22钢包耳轴中心距 mm 3620 钢包上口外径 mm 3100 电极直径 mm 400 UHP 石墨电极电极分布圆直径 mm 680 电极最大行程 mm 1800 2加热装置电极升/降速度 m/Min 4.5/3(5)/(4.5) 自动/手动3 钢水升温速度 /Min 4.5 强化升温 5 /Min额定容量 KVA 14000 可长期过载 20%一次电压 KV 35 二次电压 V 300-267-190 11 级二次额定电流 KA 30.27 初定调压方式 有载调压(ABB)冷却方式 强
4、迫油循环水冷4精炼炉变压器出线方式 内封侧出线阻抗 m 2.60.2 5 短网系统 三相不平蘅系数 % 5 工作压力 Mpa 12 工作介质 水 -乙二醇 电极升降调节 电液-比例阀 6液压系统油箱容积 m3 2.5 进水压力 MPa 0.4-0.6 回水压力 Mpa 0.2-0.4 进回水压差0.2MPa耗量 m3/h 320 含变压器用水7冷却水系统进/回水温度 35/55 提升高度 mm 600 总高度 mm 2200(初定) 含集烟除尘罩高度炉内气氛 Pa 20-50(正压 ) 烟气捕捉率 % 90 粘渣高度100mm8 加热炉盖最大风量 m3/h 85000 初定压力 MPa 0.5
5、-0.6 9 气动系统 耗量 Nm3/h 3 供气压力 MPa 1.2 工作压力 MPa 0.351.0 10 氩气系统耗量 NL/Min 20300 3201.5(Max)料仓数量 个 6 初定料仓容积 m3 44m3+26m3 给料方式 振动给料 VVVF最大烟尘量 m3/h 5000 11合金加料系统物料粒度 mm 50 12 回转速度 01.0 变频可调 精炼炉培训资料23定位精度 /mm 0.1/10 150 单包工况载重300 双包工况驱动方式 机械式 电机交流变频调速回转半径 4000 2、原材料及需求2- 1 造渣料2-1-1 石灰：执行标准：ZBQ27001 级别：二级以上，
6、粒度 10-30mm；水份0.5%2-1-2 萤石：执行标准：GB8216，粒度 10-30mm；水份0.4%，不得混有泥土等杂质。2-1-3 精炼渣脱硫剂：按企业标准执行（生产厂家附后）2-2 铁合金2-2-1 硅铁：执行标准：GB2272，粒度 10-30mm；水份0.5%2-2-2 锰铁：执行标准：GB3795，粒度 10-30mm；水份0.5%2-2-3 硅锰：执行标准：GB4008，粒度 10-30mm；水份0.5%2-2-4 铬铁：执行标准：GB5683，粒度 10-30mm；水份0.5%2-3 扩散脱氧剂：2-3-1 硅铁粉：执行标准：GB2272，FeSi75, 粒度 0-2m
7、m；水份0.5%2-3-2 碳粉：执行标准：GB1996，工类，粒度 0-2mm；水份0.5%2-3-3 碳化硅粉：执行企业标准其中 Si60%C18%粒度 0-2mm；水份0.5%2-3-4 碳化钙粒：执行标准 GB10665-89,二级品以上，粒度 2-5mm 水份0.4%密封包装。2-3-5 铝粉：执行标准：GB2082-89，粒度 1-3mm；防潮包装。 （常规冶炼不用只做强脱氧用）2-3-6 脱氧剂组合：（1）碳粉：硅铁粉=1：2（2）碳化硅粉、AD 粉（3）碳化钙粒（电石）：辅助加入注：脱氧剂使用是组合（1）或（2）任选一种。组合（3）可作为强化脱氧时补充加入。2-4 增碳剂：执行
8、标准：企业标准或冶金焦碳标准，粒度 1-5mm，水份0.5%2-5 石墨电极：执行标准：YB/T4090-2000(UHP) ，水份：干燥（防潮包装）2-6 包芯线2-6-1 碳线：执行企业标准 精炼炉培训资料242-6-2 硅钙线：执行企业标准（含 Si：55-60% Ca：25-30%）2-6-3 铝线：执行企业标准2-7 氩气：执行标准 GB48422-8 钢包耐材2-8-1 包衬用高铝砖：执行标准 GB2995-872-8-2 钢包工作层用镁碳砖：执行标准 YB4074-91（也可用铝镁砖砌工作层、镁碳砖砌渣线）2-8-3 钢包工作层用铝镁耐火散料：执行标准：ZBQ43001-90 （
9、整体打结用）2-8-4 钢包透气砖：材质：铝刚玉 执行企业标准。3 LF 钢包精炼炉对钢包及钢水的要求：3- 1 对转炉钢水的要求： 3-1-1 钢水成份：P：要求严格控制，保证出钢后钢包的P 含量低于规格上限 50%C Si：要控制尽限。Mn ：按中下限控制。S：不超出规格上限的 50%3-1-2 钢水温度：要求钢水到站后测温，其温度不地于该钢种液相线温度以上 60。3-1-3 钢包吹氩转炉在出钢过程中要在线吹氩，直至钢包吊至钢水接收跨停止吹氩。3-2 对钢包的要求：3-2-1 清洁干燥、包沿平整无结渣。3-2-2 钢包烘烤良好，保证红包出钢。3-2-3 吹氩系统要求输气管道畅通，无漏气、透
10、气砖透气良好。3-3 其它要求：出钢口维护良好出钢不散流，严格执行档渣出钢，及控制下渣量（下渣量5kg/t 钢） 。4 精炼炉各系统正常运行所需条件。4- 1 主要设备的冷却水流量压力正常4-2 包沿超高限位无报警情况。4-3 主要设备运行及联销条件正常。4-4 电极升降系统液压站正常运行。4-5 回转台旋至接钢工位； 精炼炉培训资料254-6 炉盖在高位液压系统正常运行；4-7 各紧急开关复位；4-8 变压器油水冷却器至少有一台泵运行；4-9 高压开关在断开位；4-10 各系统无报警信号。5 工艺流程精炼前的准备-转炉出钢加料 -行车吊运-坐入钢包回转台-连接吹氩管 -钢包旋至精炼工位- 下
11、降炉盖降电极加热-测温取样- 加第一批脱氧剂及补充渣料-合金微调加第二批脱氧剂（白渣）- 测温调整供电制度- 精炼控制温度-喂丝-软吹氩-加保温剂 -吊包连铸6 精炼操作程序6-1 精炼前的准备6-1-1 按设备操作规程认真检查相关设备是否正常6-1-2 检查各种渣料，合金脱氧剂的数量及质量是否符合要求。6-1-3 检查测温及取样系统仪器工具是否正常。6-1-4 检查喂丝机是否正常各包芯线数量是否满足需要。6-1-5 检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常。6-1-6 检查电极的长度及侵蚀情况，升降正常。6-1-7 各种生产工具器具是否准备完备。6-1-8 氩
12、气系统及各种能源介质系统的检查。6-1-9 加料系统的检查。6-1-10 各种仪表显示是否正常指示信号是否正常。6-1-11 了解当班的生产计划及品种安排。6-1-12 了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份，下渣情况）6-1-13 了解钢包情况。6-1-14 了解连铸生产情况。6-2 出钢加渣料及合金6-2-1 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料加入量 5-10kg/t，钢合金 Mn、 Cr 按中下限控制，Si 按下限控制。6-3 行车吊运坐 LF 炉回转台，连接吹氩管。 6-4 钢水精炼 6-4-1 确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖。6-4-2 中高档电压送电 25min 后
13、，测温取样及时送检；6-4-3 加第一脱氧剂及部分渣料；6-4-4 化验结果报回成份微调，加入地二批脱氧剂（脱氧剂总量为 精炼炉培训资料2623kg/t 钢 ）6-4-5 根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度 10左右控制，需深度脱硫的炉号可适当提高温度 10-20。 ）6-4-6 渣料配比及造渣制度6-4-6-1 渣料配比：石灰：萤石=5-6 ：1（或加入专用精炼渣）6-4-6-2 造渣制度：一般钢渣料 2 量：10-15kg/t 钢，深脱硫钢渣料加入量 15-20kg/t 钢。 （总渣量不超过 25kg/t 钢，包括转炉下渣量）6-4-7 白渣操作6-4-7-1 加料
14、3-5min 第一批料熔化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二） 。当精炼成份微调后，此时钢渣反应变黄白色后，接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约 3-5min 后，钢渣应全部变为白渣。 （有些低碳钢号渣呈黄白色即可）6-4-7-2 精炼期至渣料变白的时间约为 10-15min 保持白渣时间应大于10min。6-4-8 合金调整6-4-8-1 合金成份调整应在黄白渣或白渣条件下进行。6-4-8-2 合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入。6-4-8-3 合金加入量计算加入量=钢水量 *（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率6-4-8-4 合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素含量调整按规格中限控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差， C0.02%,Mn0.10%,Cr0.10%。6-4-9 在加入合金及增 C 剂后要适当加大吹氩量。6-5 温度控制6-5-1 精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制。6-5-2 精炼终点温度按以下公式计算：T 终点 =T 液相线+ T 中包过热度+T 中包温降 +T 软吹氩+ T喂丝+T 镇静温降。其中：T 液相线-精炼钢种的液相线温度 T 中包过热
