方桩基础施工技术总结

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1、1方桩基础施工技术总结一、工程概况京承高速公路（高丽营沙峪沟段）工程第 18 合同段潮白河大桥主桥，基础采用方桩基础，桩基截面尺寸为2.5m1.0m。 其中 9#轴 9-1 桩，设计桩长 26m，导墙顶标高 30.924m，设计桩底标高-0.415m，设计桩顶标高 25.585m。二、施工准备1、机械设备桩基施工配设：液压抓斗一台、吊车二台、导管 2 套。钢筋加工机具：电焊机 4 台、切筋机、对焊机、弯曲机各一台。搅浆设备：搅浆机一台。开挖和清理泥土：挖掘机、装载机各一台。2、人员组织机构情况：3、材料供应：桩基砼全部采用商品砼，钢筋采用三级钢筋，生产厂家经监理工程师审批后方可使用。本桥桩基所

2、需 C30 砼共计 3060m3钢筋全部为三级钢筋 12：120075kg222：98928kg32：66264kg所有材料均需经试验合格，并经监理工程师批准后方可进场，进场时间按照进度计划的要求分批组织进场。施工人员组成表序号 岗位 人数 备注1 管理人员 122 工班长 33 液压抓斗 64 钢筋制安 205 砼浇注 86 泥浆配置 47 后勤辅助 5合 计 583主要施工机械设备表序号 项 目 类 型 单 位 数量 备 注1 液压抓斗 BH-12 台 1 成孔2 吊车 50、16T台 各 1 吊装钢筋笼、浇砼3 电焊机 315KW 台 4 钢筋笼制作4 切断机 台 1 钢筋笼制作5 对焊

3、机 100KW 台 1 钢筋笼制作6 弯曲机 台 1 钢筋笼制作7 搅浆机 BZ10 台 1 拌制泥浆8 挖掘机 220 台 1 开挖导墙9 装载机 40 台 2 清理泥土10 导 管 26 套 1 灌注水下砼三、施工方案4（一）测量放样1、场地平整后，用经过标定的全站仪测设出桩位中心及轴线，报请监理工程师复测合格后，放出导墙开挖边线。2、导墙开挖后，再精确测设出导墙内边线。3、导墙施工完毕后，在顶板上测设出桩位控制点及高程控制点，并以此控制桩基施工。（二）导墙施工导墙采用砖混结构，底板及顶板采用 20cm 厚 C20 钢筋砼，中间砌筑 37cm 砖墙，导墙内侧间距为 265cm105cm，导

4、墙深3m。导墙沟槽开挖后，重新精确测设出导墙边线，然后浇筑底板砼，待底板砼具有一定强度后，砌筑导墙竖墙，然后将导墙后用土分层夯填至原地面高度，支模，浇筑顶板砼。50cm 104106cm 50cm（三）调制护壁泥浆5本桩使用的泥浆采用膨润土泥浆。泥浆在泥浆池内配制，泥浆池设在 9#墩上游桥梁红线以外，容积 120m3，底部及四周铺设塑料薄膜，防止泥浆渗漏。膨润土泥浆的主要成分为：膨润土粉、水。1、泥浆配比泥浆生产及使用是按照：拌和生产静置水化使用回收处理再使用废弃的顺序进行。泥 浆 配 合 比材料名称 单 位 数 量水 Kg/m3 970膨润土（内含纯碱 5 Kg/m3） Kg/m3 752、

5、泥浆生产泥浆生产采用自制泥浆搅拌机，平均生产效率为 10m3/h，生产时按水土。所生产的泥浆应达到以下标准：标 称 数 值比重 1.04粘度 24Pa.s含砂量 063、泥浆使用在成孔过程中，泥浆用泵送注入孔内,维持孔稳定,悬浮钻屑。在浇注混凝土的同时用泥浆泵将泥浆回收，底层与淤积物接触并受混凝土污染的泥浆则废弃。（四）成孔1、成孔方式采用意大利 BH12 液压抓斗为施工机械，并根据方桩的厚度，选配 100 厘米厚的斗体成槽。液压抓斗成孔是靠斗体重量和液压闭斗，抓取土体提出地面而成孔，随着土体的抓进，槽孔内补入泥浆保证孔内稳定，在钻进过程中要保证浆面高度，防止槽孔坍塌并随时检查孔的垂直度。为保

6、证垂直度，施工时随抓随测，并每抓 23 抓将斗体旋转 180 度。2、成孔时间及深度2004 年 6 月 23 日上午 10 时开始抓孔，2004 年 6 月 23 日上午 10 时至 24 日 23 时结束，累计抓孔时间 37 小时，累计进尺 31.4m，其中：进尺 0m 至 22m 段，累计进尺 22m，共用时 14 小时，平均每小时进尺 1.57m进尺 22m 至 31.4m 段，累计进尺 9.4m，共用时 23 小时，7平均每小时进尺 0.4m。3、地质情况在钻进过程中及时对地层变化情况进行记录，并取具有代表性的土样按顺序放至取样盒内，标明每段样品所代表地层的起始、终止标高和最大粒径。

7、成孔后绘制实际地质柱状图，并与设计地质柱状图进行比较，确认地层变化情况，并报请设计代表及监理确认桩基承载力是否满足设计要求。地质情况如下：标高 31.61628.424m，亚粘土；标高 28.42423.224m，卵石，最大粒径 40cm；标高 23.22420.924m，亚粘土；标高 20.92419.324m，卵石，最大粒径 20cm；标高 19.32418.424m，亚粘土；标高 18.4248.924m，卵石，最大粒径 20cm；标高 8.924-0.476m，卵石，板结，最大粒径 20cm；（五）验孔孔深采用皮尺下端系垂球测量；孔径、中心位置及倾斜度采用孔规检测，孔规尺寸为2.5m9

8、9.5m，长 7m。8成孔质量标准项 目 实测偏差孔的中心位置（mm） 50孔径（mm） 25001000倾斜度 0.5孔深 31.4m（六）清孔槽孔抓到设计孔深后，停滞 1 小时，待泥浆中的悬浮物沉入到孔底后，用抓斗把孔内淤积清出，达到规范要求。砼浇筑之前，泥浆的主要性能指标参数符合要求，孔底淤积物厚度应小于设计要求（20cm） 。清孔后实测指标项目 实测值沉淀层厚度（mm） 60相当密度 1.05清孔后泥浆指标粘度 19Pa.s；9含砂率 1；（六）钢筋笼制作1、加工场地钢筋笼加工在桩位附近就近加工，场地平整碾压后，铺设一层卵石，用方木搭设加工平台，平台经调平后方可使用，钢筋下料及焊接均在

9、平台上进行。2、加工方法钢筋笼采用整体加工，整体下笼。主筋采用闪光对焊，箍筋采用电弧焊及绑扎。3、技术要求（1）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（2）焊工持证上岗。（3）凡施焊的各种钢筋均有材质证明书或实验报告单。焊条、焊剂有合格证，各种焊接材料的性能符合现行钢筋焊接及验收规程 （JGJ18）的规定。各种焊接材料分类存放并妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。（4）焊条采用 506 焊条，焊条烘干后使用。（5）接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于 5d,单10面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径）保证

10、有效的焊缝长度。焊接过程中不可焊伤主筋。（6）施工现场采取挂牌标识，标牌内容应明确焊接时的搭接方式，焊接长度，焊条型号，电焊机电流量，焊工姓名及上岗证号。（7）由于方桩基础钢筋笼 N4 筋间距仅为 30cm 左右，无法采用导管法灌注水下砼，经项目公司技术部、设计代表、总监办、驻地办、施工单位现场协商，钢筋笼中间 N4 筋间距调整为82cm，将 N4 筋位置做相应调整，根数不变，层于层之间交替布置。其钢筋布置详见下图。（8）由于设计给出的箍筋及加强筋直径仅为 12cm，满足不了吊装要求，因此我单位增设了两组直径为 22cm 的纵向桁架及加强箍筋，间距 2m，以保证钢筋笼不变形。11附 ： 1、

11、本 图 尺 寸 以 厘 米 为 单 位 。 2、 钢 筋 布 置 采 用 交 替 布 置 ， 即 单 数 层 左 侧三 根 ， 右 侧 四 根 ， 双 数 层 右 侧 三 根 左 侧 四 根 。根 均 布12N91N84N2 4N1桩 基 钢 筋 间 距 调 整 后 布 置 图544根均布86,76,7506,704、质量评定钢筋位置允许偏差检 查 项 目 允许偏差（mm）实测偏差（mm）受力钢筋间距 20 10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20-10长 10 9钢筋骨架尺寸 宽、高 5 412保护层厚度 10 10（七）钢筋笼下设1、起吊本工程中方桩钢筋笼重 8.4 吨，长 22.1

12、米。施工中采用两台汽车吊起吊，50t 吊车吊起前端，4 点起吊，16t 吊车吊起后端，两点起吊，当钢筋笼被两台吊车抬起后 3m 高后，50t 吊车吊钩升高，16t 吊车吊钩高度不变，将钢筋笼在空中直立，重量全部由 50t 吊车承担，摘掉 16t 吊车吊钩，由 50t 吊车将钢筋笼吊入槽孔就位。在吊放过程中平稳起降，避免变形，确保顺利入槽。2、定位下钢筋笼过程中，通过导墙上的控制点严格控制钢筋笼位置，确保中心位置及保护层符合设计及规范要求，钢筋笼标高通过吊筋长度控制。3、安设吊筋将提前计算好长度的吊筋焊在钢筋笼上，焊接长度要满足规范要求，然后用方钢穿入吊环内，将钢筋笼悬挂在导墙上，保证钢筋笼顶面

13、标高符合要求。 （八）浇注水下砼水下砼采用导管法灌注，砼采用商品砼，搅拌运输车入斗，13吊车提斗，浇注工作必须连续进行。砼浇筑程序为：1、配制导管（1）导管长度计算导管长度=31.40.400.5=31.5m（2）导管排序根据导管长度配置导管根数，底节长度为 3m，中间配 9 节3m 导管，顶节配 1 节 1.5m 导管。按拼装顺序编号记录，以便计算拆管长度时使用。（3）导管连接导管采用内直径 30cm 的钢管，用丝扣连接，连接处加密封胶垫，导管连接要顺直、严密，接口无磨损。导管使用前按规范要求做闭水试验。（4）闭水试验在浇注砼之前导管要做闭水试验，试验合格后方可使用。试验压力确定根据公路桥涵

14、施工技术规范规定，水密试验的水压不应小于导管壁可能承受灌注砼时最大内压力 P 的 1.3 倍。本桥8#墩导墙至桩底最深，导管的内压力也最大，因此取 8#墩的导管内压力 P 作为代表值。P 按下式计算：P chc wHw14式中：P导管可能受到的最大内压力（kPa） ； c砼拌和物的重量（取 24kN/m3）hc导管内砼柱最大高度（m）以预计最大高度计，为 15m； w井孔内泥浆的重量（取 1.05kN/m3） ；Hw -井孔内泥浆的深度（m） ，为 30.4m。则：P=2410-1.0530.4=208.08 kPa试验压力1.3P=1.3208.08=270.50kPa取试验压力 P0.4M

15、pa试验方法邀请监理一同进行导管闭水试验。将导管拼装，两端封闭，注满水，用手压泵进行加压，当压力表读数达到试验压力时，持压 10 分钟，然后撤压，在按试验压力加压、持压、撤压，反复加压 3 次，如导管接头无漏水，则证明此导管合格，经监理工程师批准后，可以用于灌注水下砼。2、导管安设导管拼装完毕后，经监理检查合格后，用吊车将导管下入孔中，导管底口距孔底 40CM，导管支撑在导管架上，导管架用槽钢制成，导管架支撑在导墙上。3、浇筑水下砼15（1）计算首批砼用量灌注前首先计算首批砼用量，确保封底成功。首批灌注混凝土得数量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，本工程中 8#墩首批砼用量最大，故按 8#墩首批砼用量来控制。首批所需混凝土数量可按下面公式计算： VAB（H 1H 2）d 2h14V-灌注首批混凝土所需数量（m 3） ；A-桩截面长度（m） ，为 2.5m；B-桩截面宽度（m） ，为 1.0m；H1 -桩孔底至导管底间距（m） ，取 0.40m；H2-导管初次埋置深度（m） ，取 2m；d -导管直径（m） ，为 0.26m；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m） 。h1 wHw/ c1.0332.063/241.38m则：首批砼用量 V2.51.0（0.42.0）3.140.26 21.3846