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1、第一章机械加工方法与切削机床第一节一、车削与车床1.工艺范围2.工艺特点3.精度范围4.主运动：进给运动：5.车床二铣削与铣床1. 工艺范围2.工艺特点3.精度范围4.主运动：进给运动：5.铣削方式6.顺铣与逆铣优缺点7.铣床三刨削与刨床1. 工艺范围2.工艺特点3.精度范围4.主运动：进给运动5.刨床四钻削与钻床一）钻孔 二）扩孔 三）铰孔的特点五、镗削与镗床1.工艺范围：2.工艺特点3.镗床注：扩孔、铰孔、镗孔区别1） 铰孔、扩孔均在原有孔的基础上进行加工而无法提高孔轴线的位置精度和直线度2） 镗孔后的轴线由镗杆的回转轴线决定，因此可以校正原孔底的位置精度六、磨床与磨削1.工艺范围：2.工
2、艺特点3.磨床第 2 节齿面加工1. 成形法 2.展成法1） 铣齿（成形法）2） 滚齿展成法 原理：按一对螺旋齿轮啮合原理进行加工3） 插齿展成法 原理：按一对圆柱齿轮啮合原理进行加工4） 剃齿展成法 原理：一对螺旋齿轮“自由啮合原理”进行加工5） 珩齿：用珩磨轮在珩齿机进行光整加工原理：与剃齿相同6） 磨齿7） 研齿 原理：与剃齿类似，利用轮齿啮合面间相对滑移进行加工注：研齿只能降低表面粗糙度，不能提高齿形精度第三节特种加工特种加工：利用化学、物理或电化学方法对工件材料进行加工的一系列方法的总称一、 电火花加工二、 电解加工三、 激光加工四、 超声波加工第四节金属切削机床一、 基本组成：内传
3、动链：外传动链：二、 机床的运动1.表面成形运动：主运动：进给运动：2. 辅助运动：切入运动，快速引进和退回运动，调位运动，分度运动、机床的启动、停止变速、变向，工件的夹紧三、 机床的性能指标：四、 机床的精度与刚度1. 几何精度：导轨直线度2. 运动精度3. 传动精度4. 定位精度5. 工作精度6. 精度保持性7. 机床刚度五、 机床分类及型号编制（见课本）1. 按加工性质和所用刀具进行分类：（12 大类）按机床万能型：通用、专门化、专用按机床精度:普通精度、精密、高精度按机床重量：一般、大型、重型2. 型号编制：CA6140、MG1432A六、 机床主要部件1. 主轴部件1) 主轴部件应满
4、足的基本要求A） 旋转精度B） 静刚度C） 抗振性D） 热变形2) 主轴部件传动方式：齿轮传动、带传动、电动机直接驱动3) 主轴部件结构A） 支承形式B） 主轴构造C） 主轴材料与热处理D） 主轴轴承2. 机床的传动系统1） 主传动系统2） 进给传动系统A） 电气伺服进给传动系统按有无检测和反馈分为：开环、闭环、半闭环系统B） 电气伺服进给系统驱动部件：步进电动机：（优缺点）直流伺服电机：（优缺点）交流伺服电机：（优缺点）直线伺服电机：（优缺点）3. 机床基础件4. 机床导轨1） 技术要求：2） 导轨截面形状（优缺点）矩形导轨、三角形导轨、燕尾形导轨、圆柱导轨3） 组合形式（优缺点）双三角导轨
5、、双矩形导轨、矩形和三角形组合、矩形和燕尾形导轨组合4） 导轨的结构类型及特点滑动导轨、静压导轨、卸荷导轨、滚动导轨第五节现代机床一、 数控机床：二、 加工中心：第二章 金属切削原理第一节 刀具的结构一、 切削运动的几何参数金属切削加工：1. 切削运动：主运动： 进给运动：2. 切削要素：1) 切削平面：2) 切削用量:切削速度 v、进给量 f、背吃刀量 ap合理切削用量3） 三个切削层几何参数切削层：A） 切削宽度B） 切削厚度C） 切削面积3. 切削方式的划分1） 自由切削、非自由切削2） 直角切削、斜角切削二、 刀具角度1. 刀具切削部分组成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削
6、刃、刀尖2. 刀具切削角度参考平面：切削平面、基面、正交平面3. 刀具的标注角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角4. 刀具的工作角度第二节 刀具的材料一、 刀具的材料应具备的性能二、 常用的刀具的材料1. 碳素工具钢和合金工具钢：适用于手工工具和低速机动工具2. 高速钢：适用于制造中速切削和形状复杂的刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀、各种齿轮加工刀具3. 硬质合金：1） YT读音：硬钛 （如 YT5、YT14、YT15、YT30）：适用于加工钢件2） YG【硬钴】 （如 YG3、YG3x、YG6 、YG6x、YG8）：适用于加工铸铁，有色金属及其合金材料，也可以加工高强度钢和耐热合金等难
7、加工材料3） YW【硬万】：（如 YW1、YW2）既可以加工铸铁，又可以加工钢件三、 合理选用刀具的材料及牌号1. 45 钢锻件粗车：YT5；精车 45 钢：YT30 2. HT200 精车：YG3 ；HT200 粗车：YG83. 低速精车合金钢蜗杆：YG3/YG3x4. 精车调制钢轴：YT305. 高速精车铝合金：金刚石刀具6. 高速精车淬硬钢轴：立方氮化硼/陶瓷刀具7. 粗车 40Cr 铸件：YT58. 精车不锈钢法兰盘:YW1/涂层硬质合金9. 机用丝锥：高速钢10. 粗车冷硬铸铁：立方氮化硼/陶瓷刀具11. 加工中碳钢用的齿轮滚刀：YG6/YG812. 精车冷硬合金轧辊：立方氮化硼/陶
8、瓷刀具13. 粗车灰铸铁床身平面：YG814. 粗加工镍基高温合金：YG815. 精加工镍基高温合金：涂层硬质合金/立方氮化硼/ 陶瓷刀具16. 粗车钛合金：YG817. 复印机硅铝合金光鼓精车：金刚石刀具18. 总结：1） 碳素工具钢、合金工具钢：手用丝锥2） 高速钢：机用丝锥3） 硬质合金：A） YG 类：铸铁、有色金属及合金、非金属、高强度钢、高温合金的粗加工B） YT 类：钢类，不加工钛合金及含有钛的不锈钢C） YW 类：不锈钢，耐热钢高锰钢的粗、半精加工4） 陶瓷：铸铁、淬硬钢精加工5） 超硬材料A） 金刚石：有色金属及其合金，非金属，光学零件等精密超精密加工，不能加工铁族零件B）
9、立方氮化硼：淬火钢，冷硬铸铁第三节 金属切削过程及物理现象一、 研究金属切削过程的方法二、 变形区的划分及特征三、 变形程度表示方法四、 切屑类型特点及控制五、 积屑流的形成及其对切削过程的影响及抑制方法第四节 切削力与切削效率一、 切削力的定义及切削力的来源二、 切削力的测量（用测力仪测量切削力的原理及原理图及常用测力仪）三、 切削力的经验公式四、 影响切削力的因素1. 被加工材料的影响：2. 切削用量对切削力的影响：3. 刀具几何参数对切削力的影响：4. 刀具材料对切削力的影响：5. 切削液对切削力的影响：6. 刀具磨损对切削力的影响第五节 切削热和切削温度一、 切削热的来源二、 切削温度
10、测量三、 影响切削温度的主要因素四、 切削温度分布规律五、 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响第六节 刀具磨损与刀具寿命一、 刀具磨损的形态原因二、 刀具磨损过程三、 刀具的磨钝标准（定义）四、 刀具寿命与刀具总寿命（定义）五、 刀具合理的耐用度（刀具寿命制定原则）第七节 工件材料的切削加工性及切削用量的选择一、 工件材料的切削加工性（生产中改善工件材料加工性的措施）二、 切削用量的选择（合理切削用量）第三章 机械加工与装配工艺规程制定第一节 概述一、 生产过程与工艺过程二、 机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工步、走刀三、 加工工艺规程内容和作用（工艺规程）四、 制定工艺规程的指导思想第
11、二节 零件的工艺性及毛坯的选择见书 P122第三节 基准及装夹方法一、 工件的装夹方法 0二、 基准（定义）三、 粗基准的选择原则四、 精基准的选择原则第四节 加工路线的拟定一、 加工方法的选择(经济加工精度 )二、 加工顺序的安排1. 加工阶段的划分2. 划分加工阶段的目的3. 工序顺序安排原则4. 热处理与辅助工序安排三、 工序分散与集中1. 工序分散2. 工序集中第五节 加工余量与工序尺寸公差确定一、 加工余量二、 加工余量的确定三、 工序尺寸及公差的确定第六节 尺寸链及应用一、 尺寸链（定义）二、 尺寸链计算方法1. 极值法2. 统计法：一般在进行计算时，先将各尺寸对称公差带分布，然后
12、在进行计算。3. 工艺尺寸链的应用第七节 时间定额和提高生产效率的措施一、 时间定额二、 提高劳动效率的生产措施第八节 工艺过程方案的技术经济性分析第九节 制定工艺规程实例床头箱的加工要好好看一下 P166第十节 装配工艺及装配尺寸链一、 合件、组件、部件、产品二、 装配精度三、 保证装配精度的四种装配方法（优缺点及适用范围）第十一节 装配工艺规程的制度一、 机械装配的工艺性二、 装配的工艺规程第四章 机床夹具设计原理第一节 机床夹具概述一、 工艺装备二、 机床夹具、装夹、定位、工件的夹紧（定义） 、常见工件装夹方法三、 夹具的组成四、 夹具的工作原理五、 夹具的作用六、 夹具的分类第二节 工
13、件的定位一、 定位基准二、 六点定位原理：采用六个按一定位置布置的支承点，并保持与定位基准面接触，限制工件的六个自由度，使工件完全确定的方法三、 完全定位、不完全定位、过定位第三节 典型的定位方式、定位元件及定位装置一、 定位元件的要求二、 常见定位方式及定位元件第四节 定位误差（定义与计算）第五节 工件的夹紧夹紧机构（定义）一、 夹紧机构的组成二、 设计夹紧机构应遵循的原则三、 夹紧力的确定1.夹紧力方向的确定原则2.夹紧力作用点确定的原则3.夹紧力大小的确定第六节 夹紧机构一、 斜楔夹紧机构二、 螺旋夹紧机构三、 偏心夹紧机构四、 铰链夹紧机构五、 联动夹紧机构第七节 夹具的动力装置一、
14、气动夹紧二、 液压夹紧三、 气液联合夹紧四、 电磁夹紧第八节 夹具的其他装置一、 孔加工刀具的导向装置二、 对刀装置三、 分度装置四、 夹具在机床上的定位第九节 夹具的设计方法和步骤一、 设计前的准备工作二、 夹具总体方案的设计三、 夹具装配草图的绘制四、 夹具精度的验算五、 绘制装配图及零件图第五章 机械加工精度第一节 机械加工精度概述一、 精度概念1. 零件加工质量包含加工精度和被加工表面质量两大部分2. 加工精度（定义）3. 加工误差（定义）二、 获得加工精度的方法（及举例）1. 获得尺寸精度方法2. 获得形状精度方法3. 获得位置精度方法三、 影响加工精度方法第二节 工艺系统的制造精度
15、和磨损对工件精度的影响一、 机床主轴的回转精度对工件精度的影响误差敏感方向、主轴回转精度二、 移动部件的直线运动精度对工件精度的影响三、 机床几何精度对加工精度的影响机床的几何精度四、 机床的传动精度及其对工件精度的影响五、 机床的定位精度及其对工件精度的影响六、 刀具、夹具、量具制造精度和磨损对工件精度的影响第三节 工艺系统受力变形及对工件精度的影响一、 静刚度、动刚度、工艺系统的刚度二、 机床部件刚度特点及影响因素三、 工艺系统变形对加工精度的影响1. 由切削力产生的系统变形对加工精度的影响：（误差复映定义）2. 由夹紧力、重力产生系统变形对加工精度的影响：四、 机床刚度测定五、 提高工艺
16、系统刚度措施第四节 系统热变形及其对工件精度的影响工艺系统热源：一、 机床热变形对加工精度的影响二、 工件热变形对加工精度的影响三、 刀具热变形对加工精度的影响四、 减少热变形的措施第五节 提高和保证加工精度的途径一、 直接消除或减小原始误差二、 补偿或抵消原始误差三、 变性转移或误差转移方法四、 就地加工达到加工精度的方法第六节 误差统计加工方法一、 误差：系统误差（常值和变值） ，随机误差二、 分布图分析法1. 实际分布图2. 正态分布图（工艺能力等级及计算）第七节 点图分析法一、 分布图分析特点二、 工艺过程点图分析特点第六章 机械加工表面质量第一节 零件表面质量对使用性能的影响一、 机械加工表面质量包含（）二、 零件表面对使用性能的影响1. 表面质量对耐磨性的影响2. 表面质量对零件耐疲劳强度的影响3. 表面质量对零件耐腐蚀性的影响4. 表面质量对配合精度和配合质量的影响第二节 机械加工表面粗糙度的影响因素及改进措施一、 切
