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1、130 米预制箱梁施工方案一、工程概况： 某桥梁起点桩号为 K1+770，终点桩号 K2+040。全桥长 270m。桥面净宽224.5m。上部结构采用先简支后连续的施工工艺。共计 9 孔标准梁长 30m 的预应力混凝土连续箱梁，每孔左右幅各 7 片，共计 126 片。箱梁高度 1.60m、上宽 2.4m，下宽 1.0m。本桥平面处于左偏半径 400m 和 450m 缓和曲线内。本桥纵坡位于坡度 0.5%和 0.605%，半径为 8000m 的竖曲线内，横坡为 1.5%。二、30 米箱梁预制场平面布置及建设方案结合以往施工经验，我部把全桥 30 米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工
2、程。1#桥共有 30 米预制箱梁 126 片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下：1、预制场地布设预制场设置在桩号 K2+040-K2+240 的路基上，根据总体施工进度计划预制箱梁生产架设施工工期（7 个月），预制场设置 14 个箱梁底模，2 套箱梁侧模，2 套内模。预制场内箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置 60t 龙门吊 2 台，张拉、压浆设备各 2 套。有轨运梁平车 1 辆。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢
3、筋加工场和搅拌站。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。于 K2+040-K2+100 右侧规划存梁区，计划存梁 20 片。建设好的预制场日生产能力为 1.2 片。详见预制梁场平面布置图2、箱梁台座制作预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，用218 吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设 10cm 厚级配砂砾垫层，然后用10cm 厚 25 号混凝土进行硬化处理。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。箱梁台座采用混
4、凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑 25cm 厚25 混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。详见预制梁场断面图三、30 米箱梁施工技术方案预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎浇筑箱梁混凝土张拉正弯矩预应力钢束压浆架设箱梁现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）完成体系转换现浇桥面板及横隔板桥面系施工。1、模板制作1.1 底模在预制台座顶铺设 5cm 厚松木板与混凝土台座预埋的
5、木砖用 4 寸铁钉固定连接，其上铺设 5mm 厚钢板与松木板用木螺丝钉固定，作为箱梁预制底模。底模两侧各设一道 5cm 宽，7mm 厚橡胶垫止浆条，在底模的两端预制梁吊点处预留 50cm 宽槽口，安放 2cm 厚活动钢板便于箱梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱值为 1.5cm，反拱按二次抛物线设置。1.2 侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为 300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm 断焊，背筋与背筋采用全焊。并
6、考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。1.3内模 采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，3为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。1.4 端模端模亦采用 5mm 钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，
7、两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用 3mm 的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm 厚）。2、钢筋制作与预应力孔道制作2.1 钢筋施工2.1.1 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm 的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2 进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面 50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末
8、端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。2.1.4 通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于 2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。2.1.5 受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头 50%错开。2.1.6 钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，4以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量
9、、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。2.1.7 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.8 验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。2.1.9 安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。2.1.10 钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm；弯起钢筋各部分尺寸20mm;箍筋各部分尺寸10mm。钢筋安装允许偏差：受力钢筋间距10mm；箍筋、横向水平钢筋间距10mm；钢筋骨架尺寸长10mm，宽、高5mm；弯起钢筋位置20mm；保
10、护层厚度偏差5mm。2.2 预应力孔道制作2.2.1 根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于 0.3 毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2 波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔 0.8 米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距 0.5 米设一定位架。2.2.3 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5 毫米、竖向不得大于
11、 5 毫米 。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要5引起施工人员的高度重视。2.2.4 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。2.2.5 波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。2.2.6 注意事项2.2.6.1 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。2.2.6.2 钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。2.2.6.3 模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。3、模板、混凝土施工3.1 模板施工3.1.1 底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模
12、剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2 混凝
13、土拌制材料选择：水泥：采用江苏双猴牌 P.O42.5R 普通硅酸盐水泥。中砂：采用宁德塞岐中砂。碎石：采用宁德塞岐碎石。6水：采用经化验合格的饮用水。外加剂： JM-HF 复合早强减水剂。施工中按下列要求配制 50#混凝土。水泥用量：水泥每立方不超过 500 公斤。砂率宜为 3538%。混凝土拌和物的坍落度宜为 911cm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为 11.5%。水灰比不大于 0.38。骨料采用双级配最大粒径为 2cm。3.3 混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
14、混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土 30 立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5 分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。3.4 混凝土入模与振捣3.4.1 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m 预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注
15、腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过 30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。3.4.2 混凝土的振捣7混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用 30mm 插入式振动器正
16、确振捣外，对下料空隙较小的地方采用 20mm 插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每 2m 设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。3.5 养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压 1-2 遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于 7 天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于 5 度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。3.6 注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和
