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1、1施工准备12护筒埋设13泥浆拌制14钻机就位15钻孔作业16成孔检查27钢筋笼的制作及吊装就位28灌注混凝土39灌注本卷须知510常见施工质量问题及防治措施610.1护筒冒水610.2孔壁坍陷610.3缩颈710.4钻孔偏斜710.5桩底沉渣量过多811水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施811.1卡管811.2钢筋笼上浮911.3断桩1012常见质量缺陷的原因及控制技术1112.1导管堵塞1112.2偏桩1112.3断桩，夹层1112.4桩身砼强度缺乏1212.5桩身砼收缩1212.6桩头质量问题1212.7钢筋笼下沉1312.8钢筋笼无法沉入1312.9钢筋笼上浮1313.钻
2、孔桩施工平安本卷须知14渭洛河特大桥DK819+095DK822+450钻孔桩施工技术交底1施工准备场地平整,去除场地杂物，并做好泥浆池、沉淀池、泥浆沟，备齐各种检测设备。根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标，准确放出桩位，并做好护桩。2护筒埋设护筒采用=5-8mm钢板卷制，护筒稳固、不漏水，直径比钻孔桩设计直径大20cm，钢护筒埋设深度不小于1.5m，护筒顶面高出地面0.5m，护筒中心竖直线与桩中心重合，平面允许偏差控制在50mm以内，竖直线斜率不大于1%。3泥浆拌制钻孔前采用拌浆机械在泥浆池拌制足够的护壁泥浆。通过现场试验的方法确定泥浆所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆粘度控制在1622s；泥浆比重正
3、循环旋转钻机和旋挖钻控制在1.11.3之间，反循环旋转钻机控制在1.051.15之间；胶体率95%，含砂率控制在4%以内。4钻机就位检查底座和顶端的平衡，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻机的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于5cm，倾斜度小于0.5%。5钻孔作业布置机具：在埋好护筒和备足护壁泥浆以后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心。开钻前先在孔内灌注泥浆，在开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出护筒底脚下0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。钻孔时，起、落钻头速度均匀。钻孔作业连续进展，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其它钻机将钻头提出孔外，空口加以护盖
4、。孔位偏差不大于10cm。6成孔检查为保证孔形正直，钻孔成孔后采用检孔器检孔。检孔器用钢筋制做，其高度为钻孔直径的46倍，直径与钻头直径一样。检孔时如检孔器能顺利沉入孔底那么钻孔合格，如检孔器不能沉到孔底，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，那么考虑可能产生变孔、斜孔或缩孔等情况，即采用钻头反复修孔进展处理，直至合格。钻孔深度满足设计要求后，及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度，孔深、孔内沉淀物等进展测定，符合设计要求和有关规定后，采用换浆法立即进展清孔，清孔本卷须知：水下砼浇注前沉渣厚度不大于10cm；及时补充泥浆，保持孔内水位；清孔后泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s。7钢筋
5、笼的制作及吊装就位采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其他箍筋及加强箍筋。为保证桩基的保护层厚度，采用钢筋笼焊接定位筋的方法施工，定位钢筋采用直径不小于16的钢筋制作。清孔后立即采用汽车吊吊装钢筋笼。吊入钢筋笼时，对准孔位轻放、慢放，假设遇障碍那么徐起徐落和正向旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起塌孔。下放过程中观察孔内水位变化情况，如有异常，立即停顿，检查处理。钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊施工，焊接钢筋的搭接长度不小于10d，并做到上下节焊接钢筋轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后，结实定位，采用钢筋笼上部焊接定位钢筋的方
6、法，防止在灌注水下混凝土过程中钢筋笼下落或上浮。钢筋笼定位标高允许偏差控制在5cm以内。对于长护筒，为了将来能撤除护筒，在下钢筋笼之前先放入起隔离作用的篾笼。分段钢筋笼上下节主筋采用焊接连接，焊接接头相互错开，错开间距控制在35倍钢筋直径且不小于50cm长度范围内，同一截面内钢筋焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。钢筋笼吊装完毕定位结实后，立即进展混凝土的灌注。8灌注混凝土钻孔桩采用导管法进展水下混凝土的灌注。见附图?水下灌注混凝土示意图?。在进展水下混凝土灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在标准要求的范围以内。如果沉淀厚度超过标准规定， 再进展二次清孔直至符合标准要求后，再进展混凝土的灌注
7、施工。混凝土导管采用直径30cm的无缝钢管制作，保证内壁光滑圆顺，其底节长4m，中间节长2m，漏斗下宜用1m导管，采用带有螺纹丝扣的快速接头连接，并逐节编号，导管组装完成后轴线偏差不大于孔深的0.5%并不大于10cm。使用前进展试拼试压，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管吊装采用吊机进展施工，吊装时将导管底端到孔底距离控制在0.250.4m之间。水下灌注混凝土示意图配备水泵、吸泥浆机、高压射水管等设备，以保持井孔水头和及时处理灌注故障。混凝土配合比通过试验确定，其强度与设计要求一致。混凝土坍落度控制在1822cm之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4cm。混凝土的拌制
8、采用电子计量强制式混凝土搅拌机拌和站拌制，混凝土的运输采用搅拌运输车运输，混凝土的浇筑采用混凝土输送泵泵送施工。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，如不符合规定要求，那么进展二次拌和，二次拌和仍达不到要求，那么不得使用。混凝土灌注前，计算第一次灌注需要量，混凝土量一次备足，保证首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不小于1m并不大于3m。以后正常灌注中始终保持导管埋入混凝土中不小于1m，并且不大于3m。 灌注过程确保连续进展，中途不停顿，导管随灌随拔，设专人随时测量导管埋入混凝土的深度，做好记录，谨防断管、漏水或塌孔造成断桩。提升导管时不得碰撞钢筋笼。混凝土面上升到钢筋笼内34
9、m后再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。灌注的桩顶高度保证高出设计标高1.0m左右，最后通过桩头凿除清理，保证桩头混凝土质量符合要求。混凝土灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后按批准的施工方案进展处理，不擅自草率处理。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。9灌注本卷须知混凝土拌合做到均匀，拌合时间为一般混凝土拌合时间的1.5倍，尽量缩短运输距离和运输时间，做到及时浇筑。防止因混凝土离析而发生卡管事故，每根桩灌注时间控制在6h以内，以防止顶层混凝土失去流动性引起提升导管困难。在灌注过程中，随时测量和记
10、录孔内混凝土灌注标高和导管埋入混凝土的深度，控制和保证导管埋入混凝土内有适当的深度，防止导管提升过快，管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管进水造成断桩夹泥，同时防止导管埋入过深造成导管内混凝土压不出去或导管被混凝土埋住不能提升导致中止浇灌而断桩。导管埋入混凝土的深度由灌注速度和混凝土性质决定。水下混凝土面的位置用测绳吊重铊进展检查。灌注的桩顶标高比设计的桩顶标高高出0.5m，以保证桩顶混凝土的质量。待桩身混凝土到达设计强度后，凿除桩头浮浆，并按规定进展桩基检验，合格以后再进展下道工序施工。为防止突然断电，现场备用发电机，一旦停电立即更换电源。10常见施工质量问题及防治措施10.1护筒冒水护筒外壁
11、冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最正确含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停顿钻孔，用粘土在四周填实加固，假设护筒严重下沉或移位时，那么应重新安装护筒。10.2孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，那么表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土严密填封以及护筒内水位不高。钻进速
12、度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，防止碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。10.3缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，那么孔壁不会渗水，
13、亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。10.4钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔
14、偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。10.5桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进展二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量缺乏而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进展置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，防止碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。
15、下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过标准要求，那么应利用导管进展二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合标准要求。开场灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储藏量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，到达去除孔底沉渣的目的。11水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施11.1卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进展的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管
