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1、精益的起源,1902 丰田佐吉（Sakichi Toyoda 丰田集团的创始人） 发明了带有人工智能的自动纺织机，当发现断线时能够自动停止工作 。 这个要求机器/流程在遇到缺陷时能够自动停止（以防缺陷的传递）的能力正是现代精益理论的核心之一（自动化） 1937 丰田汽车公司成立 (即现在的丰田) 1943-1978 大野耐一 （Taiichi Ohno） 以及他的自动化研究小组创立了丰田制造系统(TPS,精益的起源,J. Womack 和 D. Jones 研究了日本的生产制造业 TPS 的广度和深度逐渐被人们认识 作为一个完整的商业系统，其价值被理解 “精益” 以及 “精益企业” 被正式定义
2、,精益是什么,通过消除浪费以不断的追求过程的完美,我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段。 我们通过去除无价值的浪费来减少这一个时间段。“ 大野耐一 Taiichi Ohno 丰田生产体系创始人,ELIMINATE,What it comes down to,MUDA,消除浪费,精益 通过使用 被证明行之有效的方法减少周期时间 最大化对客户要求的反应度使用最少的库存/资源,精益Lean和Six Sigma之间的关系,Six Sigma 通过使用分析技术来减少缺陷 DMAIC DFSS 适用于原因不明的复杂问题或设计新方案,It works in simple pl
3、ants,It works in complex plants as well,增加价值和减少浪费,Time / Cultural Maturity,在不同的阶段运用适当的工具,Tool Sophistication,精益之旅,Stop Abnormality,按照客户节拍生产,单件流,拉动式生产,人机自动化,次序,平衡,丰田屋,JIT,Jidoka,Heijunka,TPS,我们在丰田屋的哪个位置,增加价值 & 消除浪费,增值活动 任何改变物料的形式，外形，或者功能来满足客户需求的活动。 - 或者 - 客户愿意花钱支付的活动 非增值活动 其他所有的活动，客户不需要的都是我们定义出的“浪费”
4、对客户不增加价值.只是增加我们的成本,什么是“浪费,消除不增值的活动,什么是“浪费,脑力激荡 什么叫做浪费？ 你身边都有哪些浪费,Begin by learning the FUNDAMENTALS. If you learn the wrong ideas about fundamental matters, you are likely to continue to make mistakes later, no matter how enthusiastic you are about implementing improvements.,理解并消除浪费,浪费隐藏在任何一个流程中找出来,
5、消除它,DEFECTIVE PARTS (废品) OVERPRODUCTION (生产过剩) INVENTORY (库存) MOTION (多余动作) PROCESSING TRANSACTIONS (多余过程) TRANSPORTATION (移动) WAITING (等待,七种浪费,惹恼客户 废品占用资源人力，资金 阻碍流动,浪费 #1 废品,返工和缺陷都是浪费 把它们交给客户是罪恶,Motion,Inventory,Waiting,Over Production,Transportation,Processing Transactions,Defects,4,1,占用资金 占用场地 隐藏
6、了流程中的问题,浪费#2 过度生产,只在客户需要的时候生产需要的物品,Motion,Inventory,Waiting,Defects,Transportation,Processing Transactions,Over Production,4,2,生产超过所需的量 生产快于所需的 生产顾客不需要的货物,A,B,C,2000,2000,2000,批量大小,准备时间长,设备成本,冲压能力 1000 个/天,好: 如果需要 = 1000 个/天,坏:如果需要 = 300 个/天,浪费#2 过度生产,储存成本 仓库空间 产品性能退化 隐含的质量问题,减少库存量可以暴露问题,Motion,Wait
7、ing,Defects,Transportation,Processing Transactions,Inventory,浪费 #3 库存,Over Production,浪费产生浪费,4,3,surface level,Poor Quality,Poor Planning,Long Lead time,Line Imbalance,Absenteeism,Equipment Downtime,Scrap,Long Setups,库存隐含的浪费,隐含的浪费,给客户的产成品,原材料,差的预测,准备时间长,沟通问题,设备故障,质量问题,时间转移长,缺乏管理,怠工,供应商延误,流水线生 产不均衡,生
8、产周期长,库存海洋,库存隐含的浪费,差的预测,准备时间长,沟通问题,设备故障,质量问题,长时间转移,缺乏管理,怠工,供应商延误,流水线生产不均衡,库存海洋,给客户的产成品,原材料,生产周期长,不在消除浪费上下功夫而下降库存将最终导致沉没你的公司,人机工程隐患 劳动力效率低下 浪费的工时,Inventory,Motion,4,Motion,4,Defects,Over Production,Waiting,Transportation,Processing Transactions,Before,After,让操作工像外科医生那样一切尽在掌握,浪费 #4 动作,产品或服务中没有价值增加的多余动作
9、,浪费 #4 动作,MPACT 面条图分析,analyze,LEAN KAIZEN CJV,每天行走3公里,浪费 #4 动作,Current Changes,Kaizen Before,Kaizen After,浪费 #4 动作,Current Changes,Kaizen Before,Kaizen After,吸水机接口改装，原人工手动时间改为自动时间,浪费 #4 动作,浪费 #4 动作,Kaizen Before,Kaizen After,造成延误 增加了造成缺陷的机会 不增加价值,浪费 # 5 过程处理浪费,Inventory,Motion,4,Processing Transacti
10、ons,5,Defects,Over Production,Waiting,Transportation,Motion,争取让物理的移动和过程处理的比例在1：1,This is what your striving for,需要运输设备 增加了运输过程中损坏的可能性 是必要的但是需要尽量减少,浪费#6 移动和运输,Inventory,Defects,Over Production,Motion,Waiting,Processing Transactions,Motion,4,Transportation,6,让机器尽可能的相连减少移动的距离,浪费#6 移动和运输,Build U - Shape
11、d Cells,Walk & Transfer Parts,Walk Only,I-型 生产单元需要更多的走动,而且更容易导致批量型的生产方式,L-型 生产单元在进行下一个单件生产之前仍然需要过多的走动,U-型 生产单元将不增值的操作员走动最小化, 更有效率,采用单元化生产设计，尽量减少物料流动的距离。 起点和终点在同一个地点,增加了产品的提前期 增加了在制品数量 减慢了响应客户的速度,浪费 #7 等待,Inventory,Defects,Over Production,Motion,Processing Transactions,Transportation,Motion,4,Waiting,7,库存在等待，意味着客户在等待,人,设备,或材料由不在正确时间准确地点引起的时间停顿.对客户来说这将导致更长的生产周期,延误的浪费,浪费 #7 等待
