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1、 数控高级技师论文范文（精选8篇） 数控铣工，是从事编制数控加工程序并操作数控铣床进行零件铣削加工的人员，本职业共分四个等级，即中级 （国家职业资格四级）、高级 （国家职业资格三级）、技师 （国家职业资格二级）、高级技师 （国家职业资格一级）。数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。本文精心整理8篇数控高级技师论文范
2、文供职称评定者参考！数控高级技师论文第一篇：发动机缸体五孔和台阶面位置的复合加工摘要：针对企业实际生产需要， 在分析缸体结构、各工序工艺要求的基础上， 采用工序集中原则， 将发动机缸体其中3个面的5个待加工孔及台阶面集中在一道工序内， 提出了一次装夹同时完成三面五孔及台阶面加工的工艺方案。通过对工件各孔所在平面及其结构特点分析， 确定了将缸体底面朝下， 火花塞孔朝后的加工姿态， 进而确定了专用机床的整体布局方案。根据工件加工姿态要求， 确定了专用夹具定位夹紧方案及结构。通过对工件三面上各孔位置及角度特点分析， 分别确定了各面各主轴箱主轴数目、角度， 并在此基础上确定专用机床结构。实际生产表明，
3、 单台设备年生产纲领在35万件左右， 合格率在99.9%以上， 各项精度指标均达到或超过设计预期。关键词：缸体； 三面复合加工； 专用夹具； 镗铣复合加工；摩托车发动机是摩托车设计、制造、装配过程中最重要的部件之一，其性能指标直接决定了摩托车的品质1,2.因而在机械加工过程中，发动机相关零件的加工历来是企业最关心的核心问题之一3,4,故发动机制造企业会在相应的工艺及装备研制上投入大量人力、物力及财力，以保证发动机的品质5.最近几年来，机械加工行业在向自动化程度高、变型产品能力大的“刚性+柔性生产线”方向发展6,7.特别是针对汽车、摩托车发动机缸体的加工，一款发动机可能应用于不同车型，年产量一般
4、都在几十万台以上，属于大批量生产，故国内外均采用“刚柔”相结合加工的生产线为主8,9,即关键工序采用专用机床保证生产效率及加工精度，其他工序则采用加工中心以扩大生产线的变型产品加工能力10.据此，项目组针对重庆某企业发动机缸体年生产纲领20万件左右的实际需要，在综合考量生产效率、自动化程度、加工精度、劳动强度等因素，并在分析发动机缸体加工工艺的基础上，将发动机缸体其中3个面的五个待加工孔及台阶面集中在一道工序内，提出了一次装夹同时完成三面五孔及台阶面加工的工艺方案，并在分析各孔加工位置、工艺要求的基础上，设计了专用夹具及专用机床结构，达到满足企业各方面要求的目的。1 缸体五孔和台阶面位置及技术
5、要求经前期工艺实践及各孔位置特点，某企业某型号摩托车发动机缸体上火花塞孔、进排气旁连接用螺纹孔等三面五孔及台阶面可以作为一道工序同时加工，其尺寸精度及形位精度要求如图1所示。由图1知，缸体各孔加工尺寸及形位精度要求均较高，主要技术难点总结如下：（1） 图1b中火花塞孔径尺寸精度为10.80+0.01mm,中心轴线与水平面逆时针呈5730,其精度为1,内孔圆柱面表面粗糙度值为Ra=1.6m,中心轴线对其上台阶面C的垂直度为0.012 mm （IT7） ,且台阶面C表面粗糙度值为Ra=3.2m.（2） 其中进、排气连接用螺纹孔均为M5,进、排气连接用螺纹孔中心轴线尺寸精度分别为480.01 mm与
6、470.01 mm,且各孔中心轴线相对于各自基准面的垂直度均为0.012 mm （IT7） .（3） 在图1a主视图中，进气连接用螺纹孔中心轴线与水平面精度为55,排气连接用螺纹孔中心轴线与水平面精度为105;从缸体下表面往上看，即K向视图，进气连接用螺纹孔中心轴线在水平面内投影与缸体基准中心线呈15，排气连接用螺纹孔中心轴线在水平面内投影与缸体基准中心线呈7.6；由N、M向视图可知，排气连接用两螺纹孔中心连线与垂直方向呈30，进气连接用上螺纹孔中心与进气孔中心连线与垂直方向呈22，下螺纹孔中心与进气孔中心连线与垂直方向呈30。综上，可知缸体三面五孔的尺寸及形位精度要求均较高，且相对位置比较复
7、杂，如三面分开加工，不仅效率低，也会因为多次装夹等原因造成废品率高，给企业带来较大的经济损失。2 加工工艺方案分析及设计2.1 整体布局方案针对此缸体实际应用情况，企业提出的生产纲领20万件/年，合格率在99.9%以上的生产要求。由前述加工要求可知，本道工序共有五孔及一台阶面需要加工，且这5个孔分别位于3个不同的平面，同时，每个孔在各自面上呈相对比较特殊的角度。针对此序各孔的加工，如果采用传统的划线钻孔、攻丝、镗削及铣削加工，主要存在划线精度不高，装夹次数较多，生产效率低下及工人劳动强度大等问题。根据企业实际生产数据显示，产品合格率在85%左右，五孔及台阶面平均加工时间在5 min左右，按企业
8、2班8小时制上班制度算，其年生产纲领在5万件左右。此数据距企业要求有着较大的差距。据此，笔者团队在通过分析五孔及台阶面加工精度及位置情况的基础上，提出了一次装夹，多刀多工位复合加工的工艺方案。通过对工件各孔所在平面及其结构特点分析，确定了将缸体底面朝下，火花塞孔朝后的加工姿态，如图2所示。图中粗实线为本工序加工内容。在确定如图2所示的加工姿态后，根据各孔所在平面及角度要求，设计了如图3所示的整体加工布局方案。在左视图中，将机床后置主轴箱刀具中心轴线与水平面按57.5设置；主轴采用镗铣复合刀具，一次完成火花塞孔的精镗及台阶面的精铣。针对进排气连接螺纹孔的加工，在机床左右两端各设置一个双轴主轴箱，
9、将主轴箱按螺纹孔所要求角度在床身上相应安装，角度如图3a、b所示。即此三主轴箱各主轴能保证五孔及台阶面的尺寸精度、表面粗糙度、位置度要求。2.2 各孔工艺方案设计针对进、排气螺纹连接孔，加工难度主要体现在角度、各孔中心轴线相对于各自基准平面的垂直度及两孔中心轴线距离尺寸精度上，而火花塞孔则体现为尺寸精度、表面粗糙度及台阶面的加工。为减少装夹次数、提高生产效率及各项加工精度，螺纹连接孔采用多主轴结构，火花塞孔则采用镗铣复合刀具结构，实现一次装夹，同时完成五孔及台阶面的加工，分别见图4和图5.3 专用机床结构设计3.1 专用夹具设计根据前述缸体加工时底面朝下、火花塞安装孔朝后的加工姿态要求，利用缸
10、体底面及其上两定位销孔对工件进行定位。根据工件实际结构情况，在夹具体上设置4个定位支撑钉及两个定位销，组成“一面两销”对工件进行精确定位；为方便工件准确定位及导向，在工件的前、左及后方各设置一个粗定位导向机构；为使工件的准确定位位置在加工时保持不变，在考虑工件受力及加工干涉等基础上，在工件左前方及右后方各设置一套夹紧机构。夹具具体结构如图6所示。其工作原理：利用夹具体上定位支撑机构15及两个定位销11进行正确定位，利用其上设置的两套回转夹紧机构13对工件进行夹紧，以保证加工时正确的位置保持不变；工件加工时，松开夹紧机构使夹紧机构压板处于松开位置，手动将工件按预定姿态放进夹具体内部，在粗定位导向
11、机构14的定位导向作用下使工件准确插入定位销内对工件完全定位，按下夹紧按钮使回转夹紧机构处于夹紧位置对工件进行夹紧，然后启动加工程序对工件进行加工。3.2 专用机床结构设计根据前述各孔、台阶面加工工艺方案、工件加工姿态及专用夹具结构等特点，专用机床床身设计成“T”字型结构；在床身左右两端各设置一个双轴主轴箱，卧式结构，主轴箱由数控滑台拖动；在机床后端设置一个单轴主轴箱，立式结构，主轴箱由数控滑台拖动。具体结构如图7所示。专用机床工作原理是：启动主轴电动机，松开夹具夹紧机构，人工将工件放入专用夹具内进行定位，夹紧机构自动夹紧工件，启动自动加工程序，数控滑台拖着三主轴箱完成缸体三面五孔及台阶面的工
12、艺内容，完成后自动快退至初始位置，松开工件，人工下料，如此循环，对工件进行加工。根据企业生产纲领及工作制度安排：320日/年，2班/日，8小时/班，生产效率92%,设备负荷率95%,年生产纲领为20万件。可知企业需要的生产节拍为：T1=320280.920.9560/200000=1.34 min/件，而实际生产节拍T2=0.7 min左右，即设计的工艺及装备生产效率远高于企业要求，满足企业需求。4 结语（1） 在分析了发动机缸体三面五孔及台阶面加工精度及难点的基础上，提出了一次装夹，采用多刀多工位及复合刀具三面同时加工的工艺方案。（2） 通过对加工姿态的分析，确定了专用夹具定位夹紧方案及结构
13、，进而确定了专用机床床身及三主轴箱的结构。（3） 根据企业实际工作制度及实际生产节拍时间计算，专机的年生产纲领在35万件左右。（4） 通过近一年的实际生产表明，工件加工合格率始终保持在99.9%以上。参考文献1 单艳芬， 肖铁忠， 黄娟。汽车发动机缸体斜油孔加工工艺J.制造技术与机床， 2019 （2） :109-112.2 刘敬平， 冯仁华， 杨靖， 等。摩托车发动机性能优化J.内燃机工程， 2012, 33 （1） :76-71.3 李欣星， 黄娟， 肖铁忠， 等。发动机连杆双面镗孔专用机床设计J.组合机床与自动化加工技术， 2018 （11） :127-129.4 刘立波。发动机柔性制造
14、策略及工艺探索J.制造技术与机床， 2014 （8） :167-171.5 张晓辉。专用数控铣床的研究设计D.重庆：重庆大学， 2013.6 李文迪， 王合增， 杨红梅。精铣缸体底面钻铰定位销孔数控机床的研发J.组合机床与自动化加工技术， 2013 （6） :124-129.7 张洪涛， 杨海军。具有让刀功能的镗孔及切端面装置的研究J.制造技术与机床， 2013 （4） :134-136.8 李吉， 李健， 黄艳， 等， 薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计J.组合机床与自动化加工技术， 2014 （2） :147-153.9 阎希成， 张俊杰， 林漫群， 等， 摩托车双火花塞点火技术分析与应
15、用J.小型内燃机与车辆技术， 2015, 44 （6） :68-70.10 李吉， 赖玉活， 冯月霞。发动机气缸钻孔专用夹具设计J.组合机床与自动化加工技术， 2013 （3） :108-110.数控高级技师论文第二篇：飞机叠层材料精密制孔工艺研究摘要：针对叠层材料在数控机加制孔中出现的孔口孔径超大、孔壁表面缺陷等质量问题， 从工艺方案、叠层间隙、刀具动平衡等方面着手， 分析了叠层材料孔口孔径超大和孔壁表面缺陷的要因。基于分析结果提出了叠层材料装配组件制备过程的优化方法及其阶梯组合制孔的技术方案， 并在A350客机大型叠层材料构件上应用。应用结果表明， 该研究极大地提高了叠层材料制孔质量， 制孔合格率也由70%提升至95%以上， 实现了叠层材料高精度孔的数控加工。关键词：叠层材料； 工艺方案； 阶
