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1、word 格式. 编号： 葡萄糖注射液灭菌工艺验证方案 药业股份 word 格式. 方案制订 研究所日期 生产部日期 质量保证部日期 方案批准 研究所日期 生产部日期 质量保证部日期 word 格式. 目录 1 引言 1.1 概述 1.2 验证目的 2 安装确认 2.1 机械部分检查 2.1.1 文件确认 2.1.2 图纸的检查 2.1.3 主要部件检查 2.1.4 安全系统检查 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正 2.1.6 公用介质连接 2.2 控制系统检查 2.2.1 文件(控制系统有关资料) 2.2.2 硬件及软件检查 2.2.3 电源及低压电源检查 word 格式. 3 运行确认 4
2、性能确认 4.1 热分布试验 4.1.1 仪表校正 4.1.2 热分布运行试验 4.1.3 合格标准 4.1.4 结果分析及评价 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) 4.2.1 验证步骤 4.2.2 合格标准 4.2.3 结果分析及评价 4.3 生物指示剂试验 4.3.1 验证步骤 4.3.2 验证合格标准 4.3.3 结果分析及评价 4.4 偏差及评估意见 word 格式. 4.5 验证结果及结论 5 验证报告最终批准 1 引言 1.1 概述 本产品采用新华医疗器械股份生产的 PSMDR-RC-7 型大输液水浴灭菌器进行 产品灭菌，该设备系现阶段国际上先进的输液灭菌新型设备，采用高温过热水
3、 淋浴方式对输液瓶（或袋）进行加热和灭菌，具有灭菌温度均匀，温度控制围 宽，调控可靠等优点；同时先进的计算机控制可实现 F。值自动计算，对灭菌 过程进行监控。灭菌过程结束后，通过冷却水间接冷却循环喷淋水，对输液瓶 （或袋）进行强制冷却，使产品温度降至 60以下,防止药液长期处于高温状 态发生变质报废，同时避免冷却水直接冷却造成的液瓶（或袋）发生较大变形 甚至爆破，并避免二次污染。 灭菌器的管路系统按灭菌程序的要求专为软袋的灭菌要求设计，独特的三 面喷淋方式。室顶部装有实心锥型喷嘴，两侧装有扇形喷嘴，分别对应每一层 托盘，保证每个输液袋均能同时均匀喷淋到水，保证了温度的均匀性要求，并 且将各点的
4、温度滞后时间缩至最小。 灭菌时，须将待灭菌产品放置在专门设计的不锈钢车里，装载后，放置在 不锈钢外推车上，推入灭菌器。腔室容量：7 车（每车 20 层） 。 灭菌器装载能力： 100ml 8820 袋 250ml 7560 袋 500ml 6300 袋 灭菌工艺控制使用PLC和微机控制系统。温度控制系统使用铂Pt100探头放 置方式，四只分别置于灭菌腔室冷凝水排出口附近。灭菌过程的温度等参数用 电脑记录并打印。 主要技术参数： 容器类别I 类 最高工作压力 0.23Mpa 最高工作温度 134 工作温度围 70-121 蒸汽压力 0.3-0.5 Mpa word 格式. 去离子水源 0.15-
5、0.3 Mpa 冷却水源 0.2-0.4 Mpa 压缩空气源 0.4-0.6 Mpa 电源AC380V50HZ5.1KW 20A 三相交流 AC220V50HZ0.5KW 5A 单相交流 循环周期 90min 室容积 28.27m3 设备净重 9350Kg 灭菌工作程序： 准备阶段：准备阶段是指被灭菌物的存放、有关参数的设定以及进车端与 出车端的门闭合阶段，当此阶段完成后，便可按动启动按钮进入工作状态。 注水阶段：注水阀与排气阀同时打开，进水到上水位，延时一段时间后转 入升温阶段。 升温阶段：待水位达到水位计上限，程序转入升温阶段，进离子水气动阀 和排气气动阀关闭。循环水泵启动，同时大小进蒸汽
6、气动阀及疏水气动阀打开。 当柜压力超过程序设定的压力上限，排气气动阀打开；压力低于程序设定压力 下限，关闭排气气动阀。当上部测温点 TH 达到设定的转换温度时，大进汽气动 阀间断开启、关闭，如此动作，直至达到设定灭菌温度。 灭菌阶段：当下部 TL 测温点达到灭菌温度下限，程序转入灭菌阶段。大进 蒸汽阀和疏水气动阀关闭。当上部测温点 TH 高于程序设定温度上限，小进汽气 动阀关闭；当上部测温点 TH 低于程序设定温度下限时，小进汽气动阀打开。当 室压力低于灭菌设定压力值，室进压缩空气气动阀开启；当室压力高于灭菌设 定压力值时，室进压缩空气气动阀关闭。 冷却阶段：当 T1-T4 的 F0 值达到程
7、序设定值，并且灭菌时间达到程序设定 值，程序转入冷却阶段。 排水排气阶段：当 T1-T4 点温度降到设定的冷却终温时，冷却过程结束， 程序转入排离子水阶段。排水完毕后，当室压力降到 0.03MPa 时，关闭排离子 水气动阀，程序结束。 本方案依据药品生产验证指南、化学药品注射剂基本技术要求及PSM大输液 水浴灭菌器使用说明书等制订，主要进行设备IQ、OQ、PQ 及大容量注射剂的灭 菌程序的验证。 1.2 验证目的 安装确认主要检查灭菌柜安装符合设计要求，灭菌柜有关资料和文件符合 GMP 的管理要求。 运行确认主要检查灭菌柜各单元的性能及整机运行是否达到供货单位设计 要求。 性能确认主要验证灭菌
8、柜在装载情况下不同位置的热分布状况，确定灭菌 柜中冷点的位置；确定产品灭菌程序有关的参数，如温度、压力及灭菌时间等， 以确保产品灭菌后达到低于106 的微生物污染率，同时验证灭菌柜运行的可靠 性及灭菌程序的重现性。 2 安装确认 2.1 机械部分检查 2.1.1 文件确认 word 格式. 文件名称存放地点持有人 操作手册 维修指南 备件清单 压力容器检查合格证 操作SOP 培训及培训记录 设备使用记录 安装图 辅助设施清单及性能报告 检查人： 日期： 2.1.2 图纸的检查 图纸号图纸名称检查结果备 注 检查人： 日期： 2.1.3 主要部件检查 部件名称设计要求是否有相关部门校验 的合格证
9、书及资料 结 论 腔体 水喷淋设施 热交换器 循环泵 空气过滤器 灭菌车 温控探头 检查人： 日期： 2.1.4 安全系统检查 部件名称设计指标是否有相关部门校验的 合格证书编号及资料 检查结果 腔体安全阀 门封条 门封压力控制系统 压缩空气连锁 腔室压力开关 报警系统 温度开关 紧急制动开关 水位控制开关 检查人： 日期： word 格式. 2.1.5 灭菌柜仪表检查及校正 仪器名称生产厂家及型号是否校正并有合格证书结论 温度记录仪 温控探头 压力表 检查人： 日期 2.1.6 公用介质连接 2.1.6.1 电源 设计要求 安装情况结论 电压380V 三相 功率1.5kW 频率50Hz 接地
10、保护符合要求 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.2 蒸汽 项目设计要求 安装情况结论 压力 管道连接 管道材料 蒸汽过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.3 冷却水 项目设计要求 安装情况结论 操作压力 管道连接 管道材料 冷却水过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.4 纯化水 项目设计要求 安装情况结论 操作压力 管道连接 管道材料 结论： 检查人： 日期： 2.1.6.5 压缩空气 项目设计要求 安装情况结论 压力 管道连接 word 格式. 管道材料 过滤器 结论： 检查人： 日期： 2.2 控制系统检查 2.2.1 文件(控制系统有关资料) 2.2.2 硬件及软件检
11、查 部件名称型号 设计指标结论 计算机 模拟输入 模拟输出 数字输入/输出 PLC 模块 通信卡 打印机 软件 记录纸 检查人： 日期： 2.2.3 电源及低压电源检查 项 目设计要求接地保护结 果 电源 低压电源 检查人： 日期： 3 运行确认 功能测试 目的：在空载情况下检查灭菌柜各部分功能正常，符合设计要求。 合格标准：灭菌柜的各步程序运行正常，与操作说明书相符。 测试过程：功能测试前应检查灭菌柜各项操作准备工作就绪， 设备安装稳固 电气连接 蒸汽连接 冷却水连接 安全阀检查 门封检查 主要报警测试 运行试验 测试项目设计要求测试情况 关门 准备：前门敞开，前门指示灯灭，后门关闭， 后门
12、指 示灯亮。关门：灭菌对象全部入柜，前端操作员进行 关门操作，按前端控制盘关门按扭，关门过程中前灯 闪烁，当门完全关闭后，前灯亮。 word 格式. 程序启动 运行灭菌 程序 用鼠标单击“运行” 图标，进入参数设置画面，设置 参数后点击启动按钮进入主流程画面。灭菌过程完成 后程序自动转到结束阶段， “结束”信号由黑色变为绿 色，单击“返回”按钮，退出流程图，回到主程序界 面。 开后门 灭菌结束后，灭菌工作指示灯灭。按后端控制盘开门 按扭，后灯灭，后门开启。 关后门 按后端控制盘关门按扭，关门过程后门指示灯闪烁。 当完全关闭时，后门指示灯亮。 开前门按前端控制盘开门按扭，前灯灭，前门开启。 测试
13、结果： 测试人： 日期： 4 性能确认 4.1 热分布试验 目的：检查腔室的热分布情况，确定腔室可能存在的冷点。 4.1.1 仪表校正 灭菌柜温度测量控制系统 名 称型 号数量测量围 铂电阻 温度记录仪 校验用标准仪器及配套设备 名 称型 号有效期备注 二等标准水银温度计 油浴 冰点槽 校验方法 将所有铂电阻探头分别先后放入冰点槽和121的油浴中。待温度稳定后检 查并校正温度仪表的指示值。 合格标准：校验后温度仪表的误差不大于05。 校验人员： 日期： 验证用温度测量系统为PARAGON100消毒灭菌设备验证仪，验证前后按校正 规程JJG229-1998进行校验。 4.1.2 热分布运行试验
14、空载，装载（包含最小装载、典型装载和最大装载三种） 。 将 1 支探头置于冷凝水排放口， 其余均匀分布在腔室各处。测温探头分布 图： word 格式. 开启灭菌程序按115，30 min程序运行，运行过程中验证仪记录各点温度。 连续运行3次，以检查其重现性。 4.1.3 合格标准 空载、满载热分布试验，要求最冷点和腔室平均温度间差值应不超过 2.5。 4.1.4 结果分析及评价 项目最冷点和腔室平均温度差值 空载热分布 第一次 空载热分布 第二次 空载热分布 第三次 装载热分布 （最小装载） 第一次 装载热分布 （典型装载） 第一次 装载热分布 （最大装载） 第一次 装载热分布 （最小装载）
15、第二次 装载热分布 （典型装载） word 格式. 第二次 装载热分布 （最大装载） 第二次 装载热分布 （最小装载） 第三次 装载热分布 （典型装载） 第三次 装载热分布 （最大装载） 第三次 方案实施： 日期： 4.2 热穿透试验(灭菌程序的验证) （与生物指示剂同时进行） 目的：热穿透试验是在热分布试验的基础上，确定装载中的“最冷点”，并确 认该点在灭菌过程中获的F0不小于8。 4.2.1 验证步骤 测试过程：将1支探头置于由热分布试验确定的冷点位置，其余探头按温度 探头装载图均匀分布在灭菌产品中并固定好(铂电阻安装时不要与塑料袋接触)， 记下探头编号，关上灭菌柜的门，运行灭菌程序，启动
16、验证仪记录灭菌温度、 F0，每30s 采集一次，直到灭菌程序结束。 装载类型：250 ml塑料袋,包含最小装载、典型装载和最大装载三种，每种 重复三次。以检查其重现性。 灭菌程序：115，30 min 测温探头分布图： 4.2.2 合格标准 word 格式. 对于此灭菌程序产品来说，腔室各点（包括最冷点）F08，冷点F0值和产 品F0 的平均值之间的差值不超过2.5。 4.2.3结果分析及评价 项目最冷点F0差值 装载热穿透 （最小装载） 第一次 装载热穿透 （典型装载） 第一次 装载热穿透 （最大装载） 第一次 装载热穿透 （最小装载） 第二次 装载热穿透 （典型装载） 第二次 装载热穿透 （最大装载） 第二次 装载热穿透 （最小装载） 第三次 装载热穿透 （典型装载） 第三次 装载热穿透 （最大装载） 第三次 4.3 生物指示剂试验 4.3.1验证步骤 选用嗜热脂肪芽孢杆菌Bacillus stereatherno philus,测定生物指示剂的 D值(1.8)。与热穿透试验同时进行，验证用生物指示剂接种入被验证产品的包 装容器中。装有生物指示剂的容器要紧挨于装有测温探头的容器，在
