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1、作业1在外圆磨床上加工（下图），当1 = 22 时，若只考虑主轴回转误差的影响，试分析图示情况下，磨削后工件的外圆是什么形状？请画出.答：因为加工中,砂轮对工件磨削力的方向大体不变，因此工件对砂轮的反作用力的方向也大体不变。在力的作用下，砂轮轴轴颈以不同部位和轴承孔的某一固定部位相接触，,因此，影响砂轮回转精度的主要是砂轮轴颈的圆度和波度,而轴承孔的形状误差影响较小。（a）图 ，砂轮轴颈是圆形的，因此加工表面也是圆形。1 / 14（B）图，砂轮轴颈是椭圆形的，那么砂轮每回转一周，其轴线就径向跳动两次，砂轮也径向跳动两次。当工件1转，砂轮2转时，砂轮将径向跳动4次，加工表面成梅花形。2、 在卧式
2、镗床上加工箱体零件内孔,采用图示几种方案,若只考虑镗杆受力变形的影响，试画出各方案加工后箱体孔的加工误差。 图a) 工件进给,镗杆加后支承 图b) 镗杆进给 答：图a)镗杆加后支承，似简支梁，加工中受力变形让刀，加工孔径比调刀尺寸小；但加工中工件进给，镗杆刚度始终不变，所以加工孔无圆柱度误差。 图b) 镗杆似悬臂梁，镗杆进给，镗杆刚度逐渐变小，所以加工时镗杆变形逐渐变大，工件孔径逐渐变小，产生圆柱度误差。图c)工件进给答：图c) 镗杆似悬臂梁，加工中受力变形让刀，加工孔径比调刀尺寸小；但加工中工件进给，镗杆刚度始终不变，所以加工孔无圆柱度误差。3、铣键槽（图示），经测量发现靠工件两端的深度大于
3、中间、且都比调整的深度尺寸前小，试分析产生这一现象的原因。答：1、工件细长，刚度差。铣槽时在径向切削力的作用下，工件产生变形，且中间变形量大于两端，所以加工后工件的键槽两端的深度大于中间。2、铣削键槽时，刀轴受到始终不变的切削反力的作用，变形，造成的让刀量也不变，所以铣削键槽都比调整的深度尺寸小。3、工作台导轨在垂直面内中凹。4、在车床上用三爪卡盘装夹精镗一批薄壁短套筒的内孔，如图所示，若只考虑工件受力变形的影响，试画出加工后孔横截面的大致形状，并指出其形状误差产生的原因及其改进措施。答：若只考虑工件受力变形的影响，加工后孔横截面的大致形状如图所示：误差产生的原因是：薄壁短套筒径向刚度差， 假
4、定薄壁短套筒毛坯外圆是正圆形，三爪卡盘夹紧后坯件外圆呈三棱柱形，虽镗出的孔为正圆形，但松开后，薄壁短套筒弹性恢复，其内孔又变成三棱柱形。为了减少套筒因夹紧变形造成加工误差，可采用开口过渡环或采用圆弧面卡瓜夹紧，使夹紧力均匀分布5、分析在车床上镗孔时，引起被加工孔圆度误差和同轴度误差的原因，并判断误差性质；引起被加工孔圆度误差的原因：1工件的夹紧变形 （随机误差）2机床主轴的径向跳动 （常值系统性误差）3机床主轴的角度摆动 （常值系统性误差）4毛坯的误差复映 （随机误差）5引起被加工孔同轴度误差的原因： 引起被加工孔圆柱度误差的原因：1、夹具的制造误差 （常值系统性误差） 1、床身导轨在水平面内
5、不直（常值系统性误差）2、机床主轴的径向跳动（常值系统性误差） 2、工件安装刚度变化，受力变形（随机误差） 3 工件的定位误差（随机误差） 3、床身导轨与主轴回转中心线在水平面内不平行 （常值系统性误差） 4、机床主轴的角度摆动（常值系统性误差） 5、机床热变形（系统性误差）（1、3） 6、毛坯的误差复映 （随机误差）7、床身导轨扭曲 6、在车床上用两顶尖装夹工件车细长轴时，出现鼓形误差是什么原因？可采用什么办法来消除或减少？ 解：出现鼓形误差的主要原因是：1） 导轨在水平面内不直； （常值系统性误差）2） 工件刚度差，在径向切削力作用下，工件弯曲变形量（让刀量）沿轴向不一（中间最大）； （随
6、机误差）3） 工件细长，受热变形伸长受阻，产生弯曲变形。 （随机误差）消除或减少的措施： 1） 修导轨，使其在水平面内直线度达标；2） 采用一边用三爪卡盘夹持，一边用弹簧顶尖安装工件，减少工件受热弯曲。3） 采用跟刀架，提高工件安装刚度；4） 用90偏刀，反向大走刀车削，减少径向切削力，并且变轴向切削压力为拉力，减少工件受力弯曲变形；采用无进给磨削。7、在车床上加工一批小轴，经测量发现实际尺寸小于要求尺寸的工件数占2,大于要求尺寸的工件数占24, 若小轴的直径公差T=0.16mm,整批工件的尺寸服从正态分布,试求： 1） 确定该工序的标准偏差； 2） 常值系统性误差是多少？3） 画出分布曲线图
7、 4） 工序能力如何 ？5） 如何提高合格率?解：由于可修复废品为24，则Q1=0.5-0.24=0.26 查表得Z1=0,71 由于不可修复废品为2, 则Q2=0.5-0.02=0.48 查表得Z2=2.05 Z1= (1) Z2= (2) 解方程组，得 =0.06 (标准偏差) =0.04 (常值系统性误差) 工序能力 工序能力很差合格率 Q= Q1+ Q2=0.26+0.48 = 0.74 = 74%提高合格率的办法: 1 消除常值系统性误差，进刀0.02mm 2、选择加工精度高的加工方法， 使工序能力大于18 一批圆柱销直径的设计尺寸为50mm，加工后测量发现外圆尺寸按正态规律分布，其
8、均方根偏差为0.003mm，曲线顶峰位置相对于公差带中心向右偏离0.004mm。试：1）绘出分布曲线图2）常值系统性误差是多少？3）工序能力系数足够吗？4）求出废品率5）指出废品能否修复6）并分析产生的原因,提出改进方法。 解：1)作分布曲线图如下 2）常值系统性误差 曲线顶峰位置相对于公差带中心向右偏离0.004mm, 常值系统性误差是0.004mm 3) 工序能力系数Cp= 1.33 工序能力足够4) 废品率: 查表 废品率为: 1- ( 0.4772 + 0.5 ) = 0.0228 = 2.28% 5)出现废品的原因是:由于加工中存在常值系统性误差.消除常值系统性误差,退刀=0.002mm,使分布曲线顶峰位置与公差带中心重合即可.9 用图示定位方式铣削连杆的两个侧面，计算加工尺寸mm的定位误差。 注：20 H7（），20g6 （） （8）解：工序基准：12孔中心线，定位基准：20孔中心线，存在基准不重误差则：10如图a所示为轴套零件及其轴向的设计尺寸： , . 加工顺序是： 1）镗孔及车端面，工序尺寸为 ，如图b所示； 2）车外圆及端面，工序尺寸为 和 ，如图c所示； 3）钻孔，工序尺寸为 ，如图d所示； 4）磨外圆及台肩，工序尺寸为 ，如图e所示。请确定求各工序尺寸。 （注：本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。请预览后才下载，期待您的好评与关注！）
