第三章抽样检验

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1、第三章抽样检验产品检验就是对产品的一个或多个质量特性进行的诸如测定、试验或度量并将结果同规定要求进行 比较以确定每项质量特性合格与否所进行的活动。在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止不合格品流入下道工序或出厂，最好对产品进行 全数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、 批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一种有效且可 行的方法。抽样检验是质量管理工作的一个重要组成部分。第一节抽样检验的一些基本概念一、抽样检验抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检验

2、,根据样本检验的结果判定一批产品或一个过程是否可以被接收。抽样检验的特点是：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。不 过经检验的接收批中仍可能包含不合格品，不接收批中当然也包含合格品。抽样检验一般用于下述情况： 破坏性检验，如产品的寿命试验等可靠性试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等。 批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉、销钉、垫圈、电阻等。 测量对象是散装或流程性材料，如煤炭、矿石、水泥、钢水，整卷钢板的检验等。 其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数抽样检验和计量抽样检验两大类。计数抽样检验又包 括

3、计件抽样检验和计点抽样检验，计件抽样检验是根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品的接 收与否；而计点抽样检验是根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。计量抽 样检验是通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收 与否。按抽样的次数也即抽取样本的个数（不是指抽取的单位产品个数，即样本量），抽样检验又可以分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验。一次抽样检验就是从检验批中只抽取 一个样本就对该批产品做出是否接收的判断；二次抽样检验是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品 抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论，当从第一个

4、样本不能判定批接收与否时，再抽第二个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。多次抽样是二次抽样的进一步推广，例如五次抽样，则允 许最多抽取5个样本才最终确定批是否接收。序贯抽样检验不限制抽样次数，每次抽取一个单位产品， 直至按规则做出是否接收批的判断为止。二、名词术语本小节介绍抽样检验中若干常用的名词与术语的概念及定义。1.单位产品单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。是除一般通常的理解外，它在抽样标准 中定义为可单独描述和考察的事物。例如一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活动或一个 过程；一个组织或个人以及上述项目的任何组合。有很多单位产品是自然形成的，如一个零

5、件、一台机床。但是有些产品的划分不明确，如对于布匹、电缆、铁水这样的连续性产品，很难自然划分为单位产品。根据抽检要求不同，可以将一炉钢水作为单 位产品，也可以将一勺钢水作为单位产品，又如可将一升自来水、一平方米玻璃、一千克小麦、一米光 纤等作为一个单位产品。2.检验批是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类(尺寸、特性、成分等)，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。为保证抽样 检验的可靠性，不能将不同来源、不同时期生产的产品混在同一批交检。如从两个工厂采购的同一种电 器元件，同一工人在同一设备上生产的接口不同的键盘，两个加工水

6、平不同的工人生产的同种产品均不 宜组成一批交检。根据生产方式或组批方式的不同，检验批又分为孤立批和连续批。其中孤立批是指脱离已生产或汇 集的批系列，不属于当前检验批系列的批；连续批是指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续 提交检验批。3. 批量检验批中单位产品的数量，常用N来表示。4. 不合格在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。通常根据不合格的严重程度必要时将它们进行分类。例如：A类不合格：B类不合格：C类不合格：5.不合格品具有一个或一个以上的不合格的单位产品，称为不合格品。根据不合格的分类，也可对不合格品进 行分类，例如：A类不合格品：有一个或一个以上B

7、类不合格品：有一个或一个以上C类不合格品：有一个或一个以上【3.1-1】某车间从生产线上随机抽取认为最被关注的一种不合格O认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。关注程度低于 A类和B类的一类不合格。A类不合格，同时还可能包含B类和(或)C类不合格的产品。B类不合格，也可能有 C类不合格，但没有 A类不合格的产品。C类不合格，但没有 A类、B 1000个零件进行检验，发现品有B类不合格；2个产品既有 A类又有B类不合格；3个产品既有 C类不合格，则该批产品中各类不合格数和不合格品数如下： 不合格数：不合格品数:类不合格的产品。5个产品有A类不合格；4个产B类又有C类不合格；5个产品有A类不合

8、格:B类不合格:C类不合格:合计：24A类不合格品:B类不合格品:C类不合格品:合计：196.批质量指单个提交检验的批产品的质量，通常用 也不一样。在计数抽样检验中衡量批质量的方法有:P表示。由于质量特性值的属性不同，批质量的表示方法批不合格品率P批的不合格品数 D除以批量N,即:P=D / N(2)批不合格品百分数批的不合格品数除以批量，再乘以100,即:100p=D / N X100(3.1-2)这两种表示方法常用于计件抽样检验。100,即：C / N X100(3.1-3)(3)批每百单位产品不合格数批的不合格数 C除以批量，再乘以这种表示方法常用于计点检验。【例3.1-2】 一批零件批

9、量为 N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，贝U:批不合格品率 =D / N=2O 10000=0.002即批中不合格品率为 2% ,将此数乘以100,得0.2,故批中每百单位产品不合格品数为0.2。【例3.1-3】 检验一批产品的外观质量，批量 N=2000，其中10件每件有两处（个）不合格，5件各 有1处（个）不合格，则：每百单位产品不合格数 =批中不合格总数/批量 X00= （10*2+5 ）忌000X100=1.25即每百个单位产品不合格数为1.25。在计量抽样检验中衡量批质量的方法有：批中所有单位产品的某个特性的平均值，如电灯泡的平均 使用寿命，批中所有单位产品的某

10、个特性的标准差或变异系数等。7.过程平均在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。其表示方法与批 质量的表示方法相同，但意义有所不同，过程平均表示的是在稳定的加工过程中一系列批的平均不合格 品率，而不是某个交检批的质量。假设有k批产品，其批量分别为N、巨，Nk,经检验，其不合格品数分别为D，D2,，Dk,则过程平均为：不合格品百分数二（Di+DL十Dj /+叫）X100*（3.1-4）若每批产品不合格数为少 喝，”则过程平均为：每百单位产品不舍格数云二忙】顼+此工）/ （版+玲+NJ X100 0&3O）（3.1-5）在实际中计算过程平均通常是用样本数据估计n假设

11、从上述批中依次抽取样本童为n的止个样本, 经检验，样本中的不合格品数分别为旗，心 ，山个，期利用样本估计的过程平均为； 不合格品耳分数或每百单位产品不合格数p = （di+dr+*+dJ / Gii+re+*+n） X100（3. 16）8 .接收质量限 AQL是指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产方过程平均质量（不合格品率）的最大值。9.极限质量LQ对于一个孤立批，为了抽样检验，必须限制在低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量水平（不合格品率）的最小值。三、抽样方案及对批可接收性的判断抽

12、样检验的对象是一批产品，一批产品的可接收性即通过抽样检验判断批的接收与否，可以通过样本批的质量指标来衡量。在理论上可以确定一个批接收的质量标准pt,若单个交检批质量水平ppt,贝U这批产品不予接收。但实际中除非进行全检，不可能获得p的实际值，因此不能以此来对批的可接收性进行判断。在实际抽样检验过程中，将上述批质量判断规则转换为一个具体的抽样方案。最简单的一次抽样方 案由样本量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为（n , Ac）。记d为样本中的不合格（品）数，令Re=Ac+1 ,称为拒收数。实际抽样检验对批质量的判断也即对批 接收性的判断规则是：若d小于等于接收数 Ac,则接收批；若 d

13、大于等于Re,则不接收该批。上述一次抽样的判断过程的流程图如图3.1 - 1所示。d Re批接收批不接收图3.1 1 一次抽样方案的程序框图二次抽样对批质量的判断允许最多抽两个样本。在抽检过程中，如果第一个样本量 m中的不合格（品）数di不超过第一个接收数 Aci，则判断批接收；如果di等于或大于第一个拒收数Rei,则不接收该批；如果di大于Aci，但小于Rei，则继续抽第二个样本，设第二个样本中不合格（品）数为d2,当di+d2小于等于第二个接收数 Ac2时，判断该批产品接收，如果di+d2大于或等于第二个拒收数Re2（=Ac2+i）,则判断该批产品不接收。其抽检程序如图3.i-2所示。再抽

14、检一个样本量为心m京】二_二*柚检方室的程序框在抽样检验中抽样方案实际上是对交检批起到一个评判的作用，它的判断规则是如 果交检批质量满足要求，即pf 抽样方案应以高概率接收该批产品，如果批质量不 满足要求，就尽可能不接收该批产品。因此使用抽样方案关键问题之一是确定批质量标 准，明确什么样的批质量满足亶求，什么样的批质量不满足要求，在此基础上找到合适 的抽样方案.在生产实践中，由于检验的对象不同，质量指标也有所不同。如单件小批生产，或 从供方仅采购少数几批产品，或由于生产质量不稳定，批与批质量相差较大.往往视为 孤立批，为保证产品质量，一般对单批提出质量要求，提出批合格质量水平或不可接受 .匚土

15、 GB/T 2828.2，如尖 企业大量或连续成批稳定的生产，或从供方长期采购，质量要求主要是对过程质量提出 要求，如隽仃2828.1中的AQL指标。有些质量指标既不是对单个生产批的，也不是针 对过程的，而是对企业检验后的平均质量提出要求.如企业产品进入市场后的质量，或 长期采购的产品进厂后的平均质量都是检验后的平均质量。又丸睑业的质量目标出厂不 合格品率500ppm,这也是检后的平均质量要求（见AOQL）。根据批.过程和检后的平均质量要求都可以设计抽样方案，质量要求不同，设计的抽样方案不同。但无论哪种方案起到的作用应 该是一样的，即满足质量要求的批尽可能接收，不满足要求的批尽可能不收。换话说，即应以高概率接 收满足质量要求的批；而以低概率接收不满足质量要求的批。四、抽样方案的特性在抽样检验中，抽样方案的科学与否直接涉及生产方和使用方的利益，因此在设计、选择抽样方案 的同时应对抽样方案进行评价，以保证抽样方案的科学合理。评价一个抽样方案有以下几种量，这些量