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1、現場IE,CMMSG MSBG AP(I)組裝廠制工課 蔡松明 Ext.72409 Mail : AP1-ASSY-ME/CMM/FOXCONN,講 師 簡 介,蔡松明,1998年7月加盟富士康,一直服務于制一處組裝廠,歷任制工課制工組工程師、組長. 主要負責新產品量產導入、ECN作業及捷克設廠、產品移轉等專案規劃,並參與大量現場制程改善,積累了豐富的IE實務經驗.,現場IE授課計劃,一. IE的定義及觀念 . 30 二. 現場IE工作要點 . 50 三. 現場改善常用手法 . 40,1.講義大網:,2.適用對象:制工/IE工程師、 生產部全技員以上干部 (員1師2),一. IE的定義和觀念,
2、1.IE的定義,“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.” -美國工業工程師學會(AIIE)1995年,2.IE的基本意識,成本和效率 改善和變革 簡化和標准化 系統和人本意識,掌握真實和業確的數據進行分析 不放過細少的浪費和改善點 遵守解決問題的程序 錯了只需要馬上改正 不求完美提升到50分也可以馬上行動 改善與學習無止境,3.IE的改善意識(1),提案改善,空間無限 沒有最好,只有更好,7) 兩人的知識大于一人
3、的智慧全員參與才可以共同進步 8) 改善不應大量投資 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由 10)不要為現狀辯解實事求是,3.IE的改善意識(2),4.傳統的工業工程應用(工作研究),IE手法的體系,5.現場IE活動,1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務; 2) 使資源組合最優化提高資源價值; 3) 推廣IE理念全員參與改善共同進步;,5-1.活動的意義,5-2.活動的內容,1) 對象 效率6M, QCDSMP, 庫存, 工作環境. 2) 手段 生產線平衡, 快速切換, 產能提升, 目視化管理, 作業價值提升, TQM, TPM, TQA, 物流. 3) 目標 生產力.,
4、5-3.衡量指數,平衡率操作效率稼動率,(OPE/OEE) WIP切換時間DPPM勞動生產力 設備故障率價值率成本改善率,5-4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1),從來沒有這樣做過; 人家已經用過了不行; 這個方法已經用了10年; 我們現在已經做的夠好; 這個方法不適合我們; 老板不會感興趣 他們都說不可能,個個方法行不通 沒有預算 那是件遙遠的事情 這事情超過我們的權限 不是我的工作 沒有時間 客戶不會接受,現場IE活動的10種抵抗情緒(2),這違反公司的策略 我們沒有准備好 我們會虧本的 現在也不錯 再研究研究 不可能 太理想化了,現場IE活動的10種抵抗情緒(3),準確掌握生產活動的實
5、際狀態 盡快地發現浪費不合理不可靠的地方 對生產活動的改善和標準化進行系統的管理,6IE手法的目的,不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性 是現狀的定量衡量容易檢討 定量性 相同圖表和符號語言信息共享通用性,7IE手法的特征,二.現場IE工作要點,1.設施規劃/物流規劃 (海外設廠,擴產,遷廠規劃). 2.人力/產能規劃. 3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計. 4.新產品/新生產技術導入. 5.人員訓練/現場教導.,1.設施/物流規劃,類型: 海外設廠, 擴產,遷廠規劃.,規劃要點: a.進度規劃. b.產能/設備規劃. c.人力規劃. d.廠房佈置,海外設廠優缺點比較,優點: 1.靠
6、近客戶,更容易獲取訂單. 2.從中國運往歐美國家走海運需時一個月,特別是高價物資,在海運過程中就有可能跌價. 3.在設計變更特別是緊急變更時反應緩慢,且成本高昂. 4.減少運輸費用. 5.可就近爭取訂單,開辟新市場. 6.樹立國際化大公司形象,增強投資人的信心.,缺點: 1.人力成本高. 2.出勤率低(有失業保障,社會福利優厚),因此需采用CELL、短直線等較靈活的生產模式. 3.不喜歡缺乏成就感的工作. 4.對安全、環境、衛生等的要求較高.,專案進度規劃(項目管理),產能規劃,設備/治工具需求規劃,人力規劃/組織架構規劃,廠房佈局規劃(Layout),1.生產區域 : 包括成品線作業區,前加
7、工作業區. 2.倉庫. (考量緩衝時限、產能、包裝方式等) 3.人流、物流通道. 4.休息區. (更衣室) 5.辦公區. 6.附屬區域.(維修室、備品室、打單室),物流規劃,最短的運輸距離. 物流路徑盡可能成直線少拐彎,盡量不交叉. 根據產能的匹配性,選擇各廠之間的物流方式.(考慮自動送料與連線作業的可行性.) 重的物料、體積大的物料及運輸數量多的物料,優先采用短距離送料. 減少運輸的周轉環節. 以運輸工具或包裝材料的大小決定通道寬度.,空間布置,以產品特點規劃設備的種類及布置. 以產能需求決定生產區域及倉儲區域面積. 以組裝廠設備與沖壓、烤漆、成型、前加工、倉庫、貨運電梯、測試點、出貨碼頭等
8、相關環節的搭配方式設定物流動向及產線形態、空間佈置.,繪制 LAYOUT 圖,2.人力/產能規劃.,(1).評估需求人力. (2).評估是否需增減人力. (3)管控出勤人力.,24WK SHIPPING PLAN SUMMARY,標准工時表,人力產能規劃三: 以SHIPPING PLAN展開,3.工藝流程規劃/作業標準化/設備治工具設計.,規劃細 決策慢 實施快 執行準,3-1.FLOW制定,制程與制程之間連接用箭頭 “ ”表示.,流程圖符號,1.合理評估裝配次序,避免某一零件裝上后,影響其它零件的裝配. 2.在設計工序及工站排配時,應充分考慮各工件之組立順序對產品品質、產能之影響. 3.各工
9、站的難易程度、作業時間、疲勞強度等應調整在一定的均衡狀態. 4.組立好次要零件后,再裝SPS、FDD等貴重物資. 5.在機箱需作翻轉的工站,作集中安排,避免頻繁的翻轉. 6.注意工時平衡,在較輕松的工站可加上一些簡單的附加動作,如投放排線、干燥劑等. 7.避免同一工站使用不同扭力的起子,或使用外形相近的物料.,工站排配要領,3-2.SOP制定,S O P,S : STANDARD 標准 O : OPERATION 作業 P : PROCEDURE 規范,ISO 精神,怎麼說就怎麼寫 - 書面化 怎麼寫就怎麼做 - 落實化,SOP 五大要素,1. 操作條件; 2. 作業步驟; 3. 使用材料;
10、4. 注意/確認事項; 5. 圖示.,SOP 製作要點,作業規範中的文字應書面化,條理清楚,使產線作業人員容易理解.對需注意或檢查的部分,可將字體加粗加黑,以示強調. 圖示可起到一目了然的作用,因此務必反映出裝配的方向、位置等,或用箭頭作標示,以直觀的方式指導產線作業, 在發生客戶抱怨或重大品質異常的工站,需將客訴內容或品質隱患加入SOP中,避免重復發生.,3-3.設備/治工具設計制作,半自動組立I/O后窗治具 功能:半自動化,省力、防呆,鎖USB防護治具 功能:防止電路板在鎖合時受損,治具种類:定位、防呆、省力、防護,4.新產品/新生產技術導入,新產品導入作業流程,召集成立PDT小組,召集新
11、產品說明會,設備/治工具需求評估,檢驗治具需求評估,樣機組裝,設備治具入庫管制,試產檢討會,主導3B承認,量產階段,BOM/藍圖/NPR發行,設備/治工具申購/製作,檢驗治具製作/驗收,設備/治工具驗收,確定試產物料、產線、時間,製作初版FLOW、SOP,試產,主導試產,確定3B物料、產線、時間,3B生產,送樣確認,匯整3B驗證資料,5.人員訓練/現場教導.,教導原則: 1.說給他聽:原理/性能/注意事項/檢查要點/操作要點/安全事項 2.做給他看. 3.讓他做做看 4.檢驗一遍:檢查是否已掌握要領,5.人員訓練/現場教導.,多能工訓練: 1.提高作業員技能. 2.增強應對員工缺勤的能力. 3
12、.儲備幹部. 4.避免員工對工作產生厭倦的情緒. 5.提高員工的成就感.,三.現場改善常用手法,1 . 5W2H手法:,WHY: 目的,原因 WHAT: 對象 WHEN: 時間 WHERE: 地點 WHO: 人員 HOW MUCH: 程度 HOW TO DO: 方法,2. 6M改善法,6M分析改善法:,(1). Man (人員方面) :,a. 人員技能是否達到標準? b. 人力配置是否合適? c. 人員安排是否合理? d.有無怠工、情緒化? e.勞動強度高、易疲勞的工站建立人員輪替制度; f. 多能工訓練;,(2). Machine (機器設備方面) :,a.提高自動化/半自動化水平; b.采
13、用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间; c.改变切削用量以减少机器作业时间; - 別把鐵杆磨成針 d.不切削空氣; (進刀到加工物的距離過長,或上下模距離太遠) e.盡量以足踏、夾具替代手的工作; f.人機同步作業. g.人機比合理配置.,(3). Material (材料方面) :,a.確保物料供應的及時性、準確性. b.物料擺放位置、擺放方式合理化.避免搬運距離過長、或需要彎腰、轉身拿取物料. c.同一工站不可使用易混淆的物料. d.物料包裝合理化,減少拆卸的時間.,a. 作業內容相似者可合併; b. 作業鄰近者可合併; c. 避免在同一工作站使用太多工具; d. 動作合理化: 減少輔助
14、動作:寻找、发现 、选择 、思考、预定位 盡力取消無效動作:保持、延迟、放置、休息,4. Method (作業方法) :,動作經濟四原則:减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、 轻松作业,動作的三不政策:不搖頭、不轉身、不插秧,a.要有適當的照明、空調與通風設備。 b.桌椅等要有適當的規格。 c.要有清潔、整潔的工作環境。 d.要有適當的休息. e.要有適當的勞保措施.,5. Mother Nature (環境) :,5M1E: 環境:environment,以警鈴、提示語等代替眼睛的判斷. 以GO-NOGO治具作為量測手段. c. 快速定位,精確判定.,(6). Measurement
15、 (評量工具、儀器) :,3. QCDSMP,Q : Quality 品質 C : Cost 成本 D : Delivery 交期 S : Safety 安全 M : Morale 士氣 P : Productivity 生產力,4.“ECRS”四大改善原则,（1）取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 （2）合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 （3）重排（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 （
16、4）简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。 (5) 同工 : 人機同步作業,“ECRS”改善原则 取消,(1)取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,改善案例: Horizon M/B小支架取消1pc拉釘,改善前: M/B小支架兩端均以2PCS拉釘固定,過於密集.向設計建議減少拉釘,最終將前板一側2PCS拉釘改為1PC拉釘.,改善案例:電氣元件測試取消改善案.,改善前,風扇測試,喇叭測試,改善后,在收集電子元件來件不良數據后,提出取消測試的建議,獲得品管部支持, 對大部分機種取消測試,並督促供應商加強品質保証.,改善前,組裝廠需對所有風扇、喇叭、燈線進行電氣測試,其不良率平均為7.9DPPM,且測試工站單站工時均較低,是產線不平衡的環節.,燈線測試,“ECRS”改善原则 合
