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1、 焦油蒸馏工、DCS操作规程（修改版） 一、岗位职责1、 负责本岗位所属设备的开工、停工、正常操作、特殊操作以及事故处理，保证各项操作指标符合技术规定，保证安全生产。2、 负责本岗位管道、设备的维护，保证所属泵和电机的正常运转。3、 负责及时与中控室联系，保证适宜的焦油流量。 4、 负责本岗位所属电器和仪表的使用与管理，发现问题及时通知相关部门人员处理。5、 负责本岗位工具的保管，及时作好记录。6、 负责本岗位消防器材的使用、维护保养，禁止私自挪动消防设施。7、 协助化验工取样。8、 负责本岗位设备及环境卫生。9、 做好安全生产工作与外来参观人员的登记工作。10、半小时一巡回检查，一小时一记录
2、，认真填写操作记录，并保持完整清洁。二、交接班接班者班前会后到达岗位进行对口交接并认真检查：1、 设备：各泵、电机、设备运行情况是否正常。2、 指标：各处温度、压力、流量是否正常。3、 工具：认真交接本岗位所有工具及附属设备，查看数量是否齐全。4、 现场：交班者要提前打扫好卫生，并确认现场无跑、冒、滴、漏现象。5、 安全事故：交班时将本班生产状况、设备运转情况及事故发生、处理情况如实介绍给接班者。6、 注意事项：交班者经接班者同意后方可下班，接班后发生的任何事故由接班者负责。三、岗位工作标准(一)、工艺指标1、操作技术指标 原料焦油槽温度：8090 原料焦油含水：4 入管式炉辐射段焦油含水：0
3、.5 一段泵出口压力：0.6MPa二段泵出口压力：1.6MPa 对流段焦油出口温度：120130辐射段焦油出口温度：380405 管式炉炉膛温度：800一次蒸发器顶部温度：105115 二段蒸发器顶部温度：350355馏份塔塔顶温度：90120 一段蒸发器内压力：0.03MPa 二段蒸发器内压力：0.05Mpa 馏份塔内压力：0.04MPa 轻油冷却器后油温：50 三混油冷却器后油温：8090 一、二蒽油冷却后温度：8090过热蒸汽出口温度：360 碳酸钠浓度：810 2、质量指标：、焦油: 密度（20）：1.151.21 g/cm3 甲苯不溶物（无水基）：3.57.0 灰分：0.13 水分：
4、4.0 黏度（E80）：4.0 萘含量（无水基）：7.0 、轻油: 密度（20）：0.88-0.92 g/cm3 180前馏出量：90%、未洗三混油: 萘含量(重)：4560%蒸馏试验：初馏点：2005 干点：270-275、一蒽油: 300前馏出量：10 360前馏出量：60、中温沥青：软化点：7590 甲苯不溶物：15%喹啉不溶物：10% 挥发份：5575%灰分：0.3% 水分：5%3、公用工程供给指标（DCS数据）：正常生产蒸汽压力 0.40.45MPa过热蒸气压力 0.350.4Mpa过热蒸汽温度 360循环水压力 0.3Mpa仪表气压力 0.5Mpa开停工蒸汽压力 0.6Mpa（二）
5、、工艺流程 经过静置、加热、匀合、脱水后的原料焦油用一段焦油泵抽出，经焦油/一蒽油换热器、焦油/二蒽油换热器、焦油/三混油换热器后进入管式炉对流段加热至120-130，然后进入一段蒸发器。一段蒸发器顶部采出的水汽及少量轻油气经一段轻油冷凝冷却器冷却后进入一段轻油油水分离器，轻油进轻油回流槽，分离水去污水处理或酚水槽。 一段蒸发器底部的无水焦油用二段焦油泵加压经焦油/沥青换热器后进管式炉辐射段，焦油在此被加热到380-410后进入二段蒸发器，中温沥青由底部采出后去中温中间槽或改质沥青工段，二段蒸发器顶部采出的油气去馏份塔，蒸发器侧线采出的二蒽油经与焦油换热再经二蒽油冷却器冷却后进入蒽油中间槽，塔
6、顶用蒽油打回流，蒽油用泵打到产品油库。 馏份塔塔顶采出的油气经馏份塔轻油冷凝冷却器冷却后进入馏份塔轻油油水分离器，分离水去污水处理或酚水槽，轻油进轻油回流槽，轻油回流槽内轻油经轻油回流泵送馏份塔顶打回流，另一部分满流轻油槽。 馏份塔侧线采出三混油馏分份经与焦油换热再经三混油冷却器冷却后去未洗三混油槽。馏份塔底采出的一蒽油，经泵加压经焦油/一蒽油换热器与焦油换热后再经一蒽油冷却器进行冷却，然后进入蒽油槽，一部分用来给二段蒸发器打回流，另一部分用泵打到产品蒽油槽。（三）、岗位操作注意事项1、操作要求A、调节工艺符合技术指标要求。B、遵守工艺纪律，及时调整工艺使各产品符合技术规定。C、检查各仪表是否
7、正常，发现问题及时通知仪表工检修。D、协调好原料换槽等生产中问题，确保生产正常。E、保持 一段蒸发器及馏分塔液位稳定。F、开工槽液位要保持空槽状态。G、各产品中间槽液位不允许超过容量的85%，特殊情况需领导决定。2、正常操作（1）、根据产品质量的要求，根据化验结果及时进行调节。（2）、正确判断本岗位异常情况、原因，排除常见故障，进行本岗位小修。（3）、经常观察管式炉燃煤机燃烧情况，并根据燃烧情况调节风量及翻板开度。（4）、经常检查各泵的运转情况，严格控制轴承温度在65以下，电机温度在60以下。（5）、经常检查设备管路是否有泄露现象，发现问题及时处理和反映，并及时清理现场卫生。（6）、经常检查两
8、个轻油油水分离器油水界面，防止油带水或水带油现象。（7）、定期给阀们、泵加油润滑。（8）、经常检查各槽液面，液面高时及时同油库、洗涤岗位联系，将油及时送到相应岗位，使其不外溢；送油时检查各槽放散是否畅通，以免发生将槽抽瘪现象，到达最低液面及时停泵，并吹通管线。（9）、配合所在岗位检修，作好防火、设备清扫及检查后卫生清理工作。（10）协助化验室人员取样，并保证样品真实、及时。（11）、半小时一巡检，一小时一记录，发现问题及时处理。3、巡检操作（1）、每半小时巡检一次的具体点：A、碳酸钠加碱泵、二段焦油泵、一蒽油抽出泵、一蒽油回流泵、轻油回流泵、一段焦油泵及倒油装车过程中运转的三混、蒽油、轻油泵压
9、力、流量是否正常，有无杂音，密封是否漏油，油杯是否有油。轴承、电机温度不高于65。B、一轻油、馏份塔轻油油水分离器油水界面是否合适，玻璃管是否堵塞。C、各冷却器油冷却后温度是否合适。（2）、每小时巡检一次的点：三混槽、轻油槽、酚水槽、蒽油槽、开停工槽的液位和温度是否在规定范围内。温度低要加温防止凝固无法倒油，液位高要及时倒油。（3）、每班至少上塔检查两次，检查塔现场压力、温度、液位是否和中控差距大。人孔、法兰是否漏油。要经常检查各管线是否漏油。四、开工操作1、开车前准备。1）检查、吹扫、确认各工艺管线管件，保持畅通，处于良好状态。2）各换热、冷却器的预热、给水、加热等。3）检查调试温度、流量、
10、压力、液位、自调阀等仪表，保证灵敏、准确，完整处于良好的状态。4）各机泵的润滑、预热、盘车处于随即启动的预备状态。5）各油品槽罐和原料生产槽的油温油位控制，符合和满足生产投用状态6）检查确认碳酸钠溶液高置槽内溶液的存量7）确认公用工程的供给保障情况，确保具备开车条件2、系统开车操作。1）启动一段泵，经与一蒽油-焦油换热器、二蒽油-焦油换热器、三混油-焦油换热器换热后进加热炉对流段，走外循环管线到开工槽，当开工槽见油后切换进入一次蒸发器。此时过热蒸汽炉管通入蒸汽，少开过热蒸汽放散。随炉温的提高控制好过热蒸汽的温度和压力。2）当一次蒸发器底部无水焦油槽存量达到液位显示在0.5m以上时，启动二段泵，
11、无水焦油经焦油/沥青换热器后进加热炉，走外循环管线到开工槽，待开工槽见油后，切换进入二次蒸发器，经二次塔底放空进开工槽，加热炉逐步升温，二段出口温度达到180时，在一段泵入口加入碳酸钠溶液。3）随着二段出品温度的升温变化，加热炉逐步加大火的力度，根据塔内温度、压力的变化，严格控制升温速度（工艺指导：300以前以50/小时、300后以100/小时），当二段出口温度达到370时，关闭二次塔放空，保液位，当二次塔液位达到0.5米时，通入过热蒸汽（注：过热蒸汽温度大于360度），当液位达到0.8米时，可以向改质沥青系统进料。当二次塔顶温度达到350360时，启动蒽油回流泵将蒽油如塔打回流。待回流正常后
12、，可提取二蒽油。4）馏份塔底液位达到0.4米时，启动一蒽油抽出泵进行蒽油采出。三混塔盘温度达到200时，进行三混油采出。馏份塔顶温度达到 100时，开启轻油回流。5）待操作正常后，严格控制工艺操作指标，调节稳定2小时后，通知化验室取样分析各馏份，确保各馏份的产品的质量。3、正常停车操作。1）停车前，用蒸汽吹扫、检查外循环管线，确保畅通。2）加热炉熄火降温，开大烟道翻板和风门，自然通风降温。3）二段出口温度降到300时，停止沥青采出，切换到开工槽，温度降到180时，一段泵前停止加入碳酸钠溶液，温度降到150，切换到外循环。4）二次塔顶温度降到330以下，逐渐减小蒽油回流，而塔顶温度不再上升时，停
13、蒽油回流泵。5）三混塔盘温度降到190，并观察视镜流量很小时，停止三混油采出。6）馏份塔塔顶温度降到90以下，逐渐减少轻油回流量而塔顶温度不再升高时，停止轻油回流泵。7）停止蒽油回流后，就可以停止二蒽油采出，待蒽油抽出泵不上量时，可停止一蒽油的采出。8）二段出口温度降到150时，停一段泵，一次蒸发器底部抽空后停二段泵。9）随着各采出线的降温和停止，各冷却器的给水随之减小，直至关闭，随着各馏份的切换和停止采出，及时用蒸汽吹扫管道。10）一次塔、馏分塔进行放空，并吹扫相应的管线。11)待系统不需要冷却水时，及时停循环水泵。4、正常操作。1）按工艺规定控制好一次塔、二次塔、馏分塔各控制点的温度、压力、液位。2）按操作标准控制好换热器、冷却器、冷凝冷却器后物料的温度和流出情况。及时调节控制循环水或蒸汽的给定量。3）及时、准确、真实地取、送规定试样，并将分析结果及时反馈。4）根据馏分流样的中控分析数据结果，及时、稳定调节，严格控制好二段出口温度、塔顶回流、过热蒸汽通入量，三混油塔盘温度和采出量。5）严格监控管式加
