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1、铝型材挤压模具知识所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。1.1.1 沿型材长度方向断面不变的实心型材挤压 按金属制品相对于挤压杆运动方向可分为：1） 金属正向流动的挤压 2）金属反向流动的挤压 通过挤压筒传递压力通过坯料传递压力同上图，运动构件不同3）正向和反向的联合挤压挤压筒、坯料、模具都参与先后运动形成挤压1.1.2 空心型材挤压可分为：1）固定针挤压2）随动针挤压无缝管材正向热挤压（a）固定针挤压；（b）随动针挤压1挤压杆；2挤压垫；3挤压筒；4挤压模；5锭坯；6挤压制品；7挤压针3） 焊合挤压焊合管材、空心型材正向热挤压1挤压杆；2
2、挤压垫；3挤压筒；4上模；5下模；6锭坯；7挤压制品1.1.3 阶段变断面实心型材的挤压用三个可拆卸模挤压阶段变断面型材的示意图a挤压基本型材部分；b挤压过渡区；c挤压大头部分优点：1）具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性。因此可以加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。也可以用挤压法先对锭坯进行开坯。2）还可以生产断面极其复杂的，以及变断面的管材和型材。3）具有极大的灵活性。在同一台设备上能够生产出很多的产品品种和规格。只需要更换相应的模具就可。4）产品尺寸精确，表面质量高。缺点：1）金属的固定废料损失较大，要留压余和有挤压缩尾。2）加工速度低。3）工具消
3、耗较大。挤压法非常适合于生产品种、规格和批数繁多的有色金属管、棒、型材，以及线坯等。在生产断面复杂或壁薄的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于 2 的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行的压力加工方法。发展概况：目前的型材品种已经达到 50000 多种，其中包括各种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。挤压型材的最大宽度可达 2500 mm，最大断面积可达 1500 平方厘米，最大长度可达 2530 m，最重可达 2 t左右。超高精度的型材，最薄壁厚已达 0.5 mm，最精公差可达0.0127 mm。薄壁宽型材的宽厚比可达 1
4、50300 以上，带孔空心型材的孔数可达数十个之多。2.1 不同挤压阶段金属流动特点挤压时金属流动情况可分为 3 个阶段。 a 阶段为开始挤压阶段（填充挤压阶段）b 阶段为基本挤压阶段（平流挤压阶段）c 阶段为终了挤压阶段（紊流挤压阶段）挤压时坐标网格变化示意图A处为缩尾a开始挤压阶段；b基本挤压阶段；c终了挤压阶段；d压缩锥出口处主延伸变形图；e制品断面上主延伸变形图；f主延伸变形沿制品轴向上的分布：-中心层；外层简要说明：在挤压金属流动的过程中，由于受到外摩擦、锭横截面温度分布、金属强度、变形程度、挤压设备等因素的影响，挤压时金属流动不均匀总是绝对的。为便于分析，用网格线的流动来模拟金属流
5、动，并利用网格线状态来说明金属流动的不均匀性。金属挤压过程中，可以进行以下分析：1）网格线顶点间的距离关系 L89 L78 L67. 2）挤压终了时，产生缩尾；3）锭纵剖面上，纵向线进入变形区压缩锥时，发生方向相反的两次变形，其弯角由外层向内逐渐减少，而中心线的纵向线不发生变形；4）在变形区内，横向线弯曲，中心部分超前，越接近出口面其弯曲越大。5）存在两个难变形区，一般称为死区。2.2 影响金属流动因素a 挤压方法a正向挤压；b反向挤压；c活性摩擦挤压一般来说，反向挤压比正向挤压流动均匀，润滑挤压比不润滑挤压流动均匀，冷挤压比热挤压流动均匀，有效摩擦挤压比其它挤压方法流动均匀。b 接触摩擦与润
6、滑 正向法挤压铝合金时铸锭中的金属的变形a润滑挤压（平面模）；b、d无润滑挤压（平面模）；c无润滑挤压（锥形模）挤压时流动的金属与工具间存在接触摩擦力，其中以挤压筒壁上的摩擦力对金属流动的影响最大。接触摩擦力对金属的流动均匀性起不良的影响。但是，在某种情况下，可以有效地利用金属与工具之间接触摩擦作用来改善金属的流动。在设计模孔时利用不同的工作带长度对金属产生不同的摩擦作用来调节型材断面上的各部分的流速。c 挤压工模具同模角对金属流的影响a-=90;b-=75;c-=60;d-=45;e-=30挤压工模具的结构形状，表面状态、模孔排列、加热温度对金属的流动有很大的影响，设法提高金属流动的均匀性，
7、是设计、制造和使用挤压工模具的一个非常重要的问题。其中包括了：1）模子结构和形状的影响2）模孔排列的影响3）表面状态的影响4）加热温度的影响4.1 挤压工模具组成及工模具装配形式卧式正向挤压机的工模具装配形式（a）模座平面密封的热挤压； （b）模座锥面密封的热挤压1挤压杆； 2挤压筒； 3挤压垫； 4前置模（如导流模、宽度模、保护模等）； 5挤压模； 6模垫； 7模支承； 8前支承环； 9后支承环； 10模座； 11挤压针。立式挤压机的工模具装配形式（a）立式正向挤压机； （b）立式反向挤压机由上几图可知，挤压工模具一般包括：模子、穿孔针或芯棒、挤压垫、挤压杆和挤压筒。穿孔针基本结构形式a圆柱
8、式针；b瓶式针；c立式挤压机用的固定针；d异型针；e变断面型材针；f立式挤压机用的活动针挤压杆基本结构形式挤压垫基本结构形式a棒、型材挤压垫；b管材挤压垫；c铝合金用挤压垫；d立式挤压机用挤压垫模子按模孔压缩区断面形状可分为以下几类a锥形模；b平模；c平锥模；d流线型模；e双锥模4.2 挤压工艺及模具设计1 挤压工艺设计挤压工艺流程为：铸锭加热挤压切压余淬火冷却切头、尾（切定尺）时效表面处理包装.铸锭加热： 一般材料为 6063 的铸锭应加热到 430510C，而挤压筒应相应加热到 400480C切压余： 压余厚度一般与挤压机吨位有关，可在确定挤压机吨位后确定。为了防止缩尾缺陷的出现，可进行不
9、完全挤压。即是在挤压过程中，在可能出现缩尾时。便中止挤压的操作。此时，留在挤压筒内的锭坯部分称为压余。所以应该切压余。压余厚度如上所述与挤压机的吨位有关。淬火：目的是为了在挤压后可以得到淬火组织，保证一定的组织性能，具体操作可让挤压温度高于 6063 的淬火温度，然后空冷，以便于达到淬火目的。6063 系列铝合金采用较高挤压温度，是由于大部分场合下采用直接风冷淬火的需要，500 摄氏度以上的 6063 合金材料经自然冷却后，其延展性有较明显降低，其主要原因是由于晶界析出物的增加和晶粒的过分粗大化。冷却： 在挤压机的冷床上实现，冷床长度因挤压机吨位而变。切头、尾：由于挤压制品的头部会保持原来的铸
10、造组织而挤压制品的尾部则容易出现缩尾的缺陷，因此，头、尾部分制品的组织并不能符合要求，所以要切掉；一般来讲，制品头部应切掉 100300 mm。而制品尾部应切掉 300500 mm；切尾长度具体视是否去除缩尾现象（制品截面上有肉眼都可见的小孔）而有所不同。时效：是指制品的强度和硬度随时间而增大的现象，出现这种现象是由于室温保持或加热以使过饱和固溶体分解的缘故。时效分自然失效和人工时效，以温度来划分，温度高于 100 摄氏度的叫做人工时效。相反，温度低于 100 摄氏度的叫自然时效。时效一般维持 23 小时。表面处理： 它是用物理、化学和机械等方法，改变固体表面的形态、化学成分和组织结构，以获得
11、所要求的表面性能的各种技术的总称。主要目的是为了提高挤压制品的一般性能或得到一些特殊性能。挤压工艺条件： 应考虑挤压温度、挤压速度、润滑、模具（种类、形状、尺寸等）、切压余、淬火、冷却、切头切尾等多方面的因素。 其中，选择挤压筒直径 D0 是一个最核心的问题，有以下的选择原则：1）保证产品表面质量原则2）保证挤压模强度的原则3）保证产品内在质量的原则4）经济上的优化原则生产成本最低；成材率最大；产量最高。 由 1、2、3 基本上可找到一定范围内的 D0 ，然后用经济上优化中的成材率最大的原则确定，而后确定设备吨位。实心型材挤压工艺设计实例一已知材料的牌号为 LD31（6063） 现有设备如下表
12、，欲进行实心型材的挤压工艺设计： 设备吨位500T800T1630T挤压筒内直径 D095125187挤压筒截面积 F0（）70851226627451锭坯尺寸 DdLd冷床长26m32m44m填充系数1.1141.0851.104压余厚202530最大挤压比97.48273.6加工范围最大外接圆直径（模孔孔形）6595147挤一根最小制品断面积 F制min72150372工艺设计的成品断面形状、尺寸如下表：型材成品断面示意图H250.45mmB400.60mm20.20mmR2mmr1,r21mm经计算或通过参数的选择得到下表：工艺参数1材料牌号LD31（6063）1该型材最高成材率（）78
13、.3注释挤压机吨位（吨）500注释锭坯尺寸（mm）90320注释挤压筒直径（mm）87.2注释挤压比（）49.68注释平均流出速度820 m/min注释挤压筒加热温度400480C注释锭坯加热温度480500C注释注释实心型材成材率列表序号D0/F0Dd（mm）Ld（mm）单重Wd（kg/根）填充系数填充后的长度压余厚（mm）切压余后有效长度积压比制品长（m）成品数（n6m）成品重（kg）成材率（%）195/7085902704.621.1142432022349.6811.0816m2.1446.3295/7085902705.471.1142882026849.6813.3226m4.2878.3最后选取成材率最高（78.3），对应方案 2。对应已知设备选择表：设备吨位500T800T1630T挤压筒内直径 D0
