最新潜在失效模式及后果分析程序-完整版

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1、1. 目的： 评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取 措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客 满意。 2. 适用范围： 适用于新的或更改后的产品/ 过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的 潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 定义： 3.1 FMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/ 多方论 证小组采用的一种分析技术， 用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明 潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1 开发部职责： 4.1.1 由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方

2、论 证小组，负责计算风险顺序数RPN 。 4.1.2 多方论证小组职责： 4.1.2.1负责收集与 FMEA 相关数据资料。 4.1.2.2负责进行 FMEA 分析、评审、效果跟踪和确认。 4.1.3 开发部负责对 FMEA 的输出整理归档。 5. 作业流程 5.1 开展 FMEA 的时机 FMEA 旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA 应在以下情 况下开展： 5.1.1 在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA ； 5.1.2 在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEA 进行评审、修改； 5.1.3 在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEA 工作； 5.1.4 在进行产品

3、、过程设计修改时对FMEA 进行重新评审和修改。 5.2 FMEA活动的实施 5.2.2 多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性 参数、制造和装配的要求等和现有的FMEA 资料对过程潜在失效模式及后 果进行分析。 5.3 按下列要求填写 FMEA 表格： 5.3.1 FMEA 编号：按过程号编号。 5.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/ 系统； 文件标题 潜在失效模式 和后果分析程序 文件编号IATF/WBQ18 版本第一版 制定单位技质部制定日期2017/09/05 页码5 页 5.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/ 或小组名称。 5.3.4

4、编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/ 项目（如已知）。 5.3.6 关键日期：填入初次FMEA 预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图 完成的日期。 5.3.7 FMEA 日期：填入编制FMEA 初稿的日期及最新修订的日期。 5.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。 5.3.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计 中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出 处理。 5.4 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对

5、具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可 能是下一级零部件失效的后果。在FMEA 准备中，应假定提供的零件/ 材料 是合格的。 5.5 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客 可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失 效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对 最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工 作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道 工序、后续工序或工位， 失效的后果应用过程 / 工序性能来描述 （如无法紧 固、 不匹配、无法安装、加工余量

6、过大或过小、 危害操作者、损坏设备等）。 5.6 严重度（S） ： 是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标， 严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度 依次递增。评价准 则见表 1。表 1严重度（ S）评价准则 后果评定准则：后果的严重度严重度数 无警告的严重危 害 严重级别很高。 潜在失效模式影响车辆安全运行和/ 或包含不符 合政府法规情况。失效发生时无预警。 10 有警告的严重危 害 严重级别很高。 潜在失效模式影响车辆安全运行和/ 或包含不符 合政府法规情况。失效发生时有预警。 9 很高车辆/ 系统无法运行（丧失基本功能）8 高车辆/ 系统能运

7、行，但性能下降。顾客很不满意7 中等车辆/ 系统能运行，但舒适性 / 方便性方面失效，顾客不满意6 低 车辆 / 系统能运行，但舒适性/ 方便性方面性能下降，顾客有些 不满意 5 很低装配和外观 / 尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺4 陷（多于 75% ） 轻微 装配和外观 / 尖响声和卡嗒响声不符合要求，50% 的顾客发现有 缺陷（多于 75% ） 3 很轻微 装配和外观 / 尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客 发现有缺陷（少于25% ） 2 无没有可识别的影响1 5.7 级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如关键、 重要） 。如在 FMEA 中确

8、定了某一级别，技质部根据需要制定相应的控制计 划。 5.8 潜在失效起因 / 机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方 式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有 能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。 5.9 频度（ O ） ：是指具体的失效起因 / 机理发生的频率。频度的分级重在其含义 而不是具体 的数值。评价指标分为“ 1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价 准则见表 2 表 2：频度（ O ）评价准则 失效发生可能性可能的失效率频度 很高：持续发生的失效 100件/1000 件10 50 件/1000 件9 高：反复发生的失效 20 件/1

9、000 件8 10 件/1000 件7 中等：偶尔发生的失效 5件/1000 件6 2件/1000 件5 低：相对很少发生的失效 1件/1000 件4 0.5 件/1000 件3 极低：失效不太可能发生 0.1 件/1000 件2 0.010 件/1000 件1 5.10 设计控制：列出预防措施、设计确认/ 验证或其他活动，这些活动的完成或 承诺将确 保该设计对于所考虑的失效模式和/ 或机理来说是充分的。 现行的控制方法 是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在 设计控制的改进上，如在技质部进行新系统试验、或创建新的系统模型化 运算法等。有两种类型的设计控制特性可以考虑

10、： 5.10.1 预防：预防起因 / 机理或失效模式的发生，或减少它们的频度； 5.10.2 探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效 模式的或起因 / 机理。如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让 预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到最初的频度； 最 初的探测度将基于失效起因/ 机理探测或对失效模式探测的设计控制。 5.11 测度（ D ） ：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的 控制方法找出失效起因 / 机理过程缺陷的可能性的评价指标； 或利用控制方 法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到 “10”级，按严重

11、程度递增。评价准则见表“3”。 表 3：探测度（ D ）评价准则 控测性评价准则：由设计控制可控测的可能性探测度 绝对不肯 定 设计控制将不能和/ 或不可能找出潜在的原因/ 机理及后续的失效模 式，或根本没有设计控制 10 很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式9 极少设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式8 很少设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式7 少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式6 中等设计控制有中等机会能找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式5 中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原

12、因/ 机理及后续的失效模式4 多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式3 很多设计控制有很多机会能够找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式2 几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/ 机理及后续的失效模式1 5.12 风险顺序数（ RPN ） ：风险顺序数是严重度（S） 、频度（ O ）和探测度（ D ） 的乘积。即：RPN=S O D 。RPN 取值在 1-1000 之间，对设计中所有担心 的事项可以用 RPN值来排序，研发工程师负责计算风险顺序数RPN ，输出 产品设计 / 过程设计风险评估表。 5.12.1 当 RPN 50（或依顾客要求）时，应采取改进措施。 5.1

13、2.2 不管风险顺序数是多少，当S8时，都要采取改进措施。 5.13 措施失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最 关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频 度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填 写“无” ，予以明确。应考虑以下措施。 5.13.1 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。 5.13.2 有修改设计，才能减小严重度数。 5.13.3 为了增加探测的可能性，需要修改设计。 5.13.4 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制 （SPC ） 方法制订预防缺陷发生的措施。 5.14 目标完成

14、日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的日期。 5.15 措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。 5.16 结果：当明确了纠正措施后， 估算并记录措施后的严重度、 频度和探测度， 计算并记录纠正后的RPN 值。如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN 栏 和对应的取值栏目空白即可。所有纠正后的RPN 值都应评审，而且如果有 必要考虑进一步的措施。 5.17 追踪： 5.18.1 应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。 5.18.2 FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的 有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。 5.19 FMEA 的管理：完成的FMEA 由综合部负责归档保管，如须分发、更改和回 收按文件管理程序规定执行。 6. 支持文件与相关表单 6.1 FMEA 分析表