FP流程培训教材.ppt

《FP流程培训教材.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FP流程培训教材.ppt（64页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、FP流程培训教材,ISC 计调组,目的： 帮助学员掌握APS系统上线后FP详细流程（包含生产计划流程和车间排产流程）、主要设计点以及主要逻辑 版本：V1.0 说明： 本课程为学员必修课程，对计调业务领域的人员将通过正式的测试来检验掌握情况。,内容,计调流程及APS概述 FP流程关键设计点 FP流程介绍 FP专题介绍 附录,ISC第0层流程框架,计调第一层流程,计调第二层流程,华为APS业务逻辑示意图,APS 使用来自ERP系统的数据，企业的供应链管理提供决策支持,APS与MRPII、小系统关系,内容,计调流程及APS概述 FP流程关键设计点 FP流程介绍 FP专题介绍 附录,FP模块的主要功能

2、,FP关键设计点,FP模块的主要功能,FP引擎划分,FP分为两个引擎：MRP引擎、PP引擎 MRP：周引擎，展望期12个月，提供采购预测、例外信息 PP：天的引擎，展望期3个月，提供建议PR、加工计划、整机装配计划、销售订单计划及采购预测、例外信息,FP（天引擎）与其它模块数据流关系,ORACLE 11i,DF,FP PP,MP（天）,scc,BOM、库存、订单、工艺路线、PO/PR、WIP等,建议的采购计划、WO等,非关键物料净预测,约束后的净预测（3个月）、关键物料采购建议,PR、采购预测、所有物料例外信息（提前）,OSPIII,订单计划发运日期 计划到货日期 POC需求日期等,FP（周引

3、擎）与其它模块数据流关系,ORACLE 11i,DF,FP MRP,MP（天）,scc,BOM、库存、订单、工艺路线、PO/PR、WIP等,非关键物料净预测,约束后的净预测（6个月）、关键物料采购建议,采购预测、所有物料例外信息（推迟、取消）,MP（周）,净预测（712月）,内容,计调流程及APS概述 FP流程关键设计点 FP流程介绍 FP专题介绍 附录,P1.4制定生产计划,FP LEVEL 3流程,活动1：运行无限产能计划,依据需求优先级分配物料，计划过程中假定产能是无限的。 计算最晚计划开工日期（LPST）、最早计划开工日期（EPST），两者中较晚的的日期作为计划开工日期（PST） SH

4、IPSET一起发货（包含物料推迟） 对于SHORT ORDER，进一步检查BOM、Routing、WIP信息，找出SHORT原因 除已定义的可欠物料之外，按照齐套物料排产,活动2：审视无限产能计划,对于LATE ORDER，找出LATE的物料，确定LATE原因 审视冻结期计划，进行相应调整 对例外信息（PO提前、推后、取消），按照Buyer分别输出报表，在限定的时间内进行追料。如果短缺的物料能够提前到货，则手工更改PO的到货信息，进行净改变。,活动3：运行有限产能计划,在无限产能计划的基础上，首先对主工艺路线为华为内部加工而实际上需要外协的任务令手工选择外协工艺路线，按需求优先级分配产能。 对

5、于需求超过产能的WO进行提前制造（受EPST约束）或使用替代资源（两者都不能满足时推迟制造）。 计划过程中根据CEST重新计算任务令开工时间，同一发货批次中任何一个任务令因产能问题推迟开工，则整个发货批次开工时间推迟，最后输出有限产能计划。（注：无论是物料计划安排到货还是半成品加工，都是以发运集为计量单位，不同于ERP的以item为计量单位） 审视产能分配情况 通过加班/班次调整、使用替代资源、提前制造等方法，解决产能短缺问题。 如经调整后仍有部分资源上的产能需求超出其产能负荷，将其推迟。,活动4：生成任务令排产计划,根据优先级及CEST由FP引擎对冻结期的计划进行排序，对排序结果进行审视并手

6、工进行调整。 利用系统功能运行Generate schedule进行自动排序 审视经过系统排序结果的准确性和合理性 对系统排产结果进行手工调整 修改相应设置重新进行Generate schedule,活动5：制定物料采购计划,参考计划例外信息、安全库存、ALLOCATION多余计划报表及临时技术更改等，审视并在ERP的PR 界面上手工调整计划订单。,活动6：制定非APS依赖物料采购计划,依据合同信息，在ERP中手工下达合同定制物料（商务配套件、定制长度/接头的电缆等）PR。 在ERP中运行库存计划报表，手工下达库存计划项目的PR。 在ERP中手工下达两个计划期间的市场紧急需求所有产生的PR。

7、对研发无BOM的物料需求在ERP中手工下达PR。,P1.4.1生成无限产能计划,活动1：生成物料计划,在ICP运行前，ROI取ERP的采购提前期压缩三分之一作为FP运行时的采购约束提前期，并且给每一需求分配优先级代码。 FP服务器从ODS读取输入数据，不考虑产能约束、把物料约束视为硬约束。经过如下三个步进行供需匹配： 横向优先供需匹配阶段 首先按在物料清单BOM中位置确定所有涉及的器件匹配次序、按照需求优先级、需求日期次序、工艺路线确定LPST，按子项物料的可获得性计算EPST，标注late order和short order。 纵向优先供需匹配阶段 按订单优先级，启用替代器件或更合适的供应商

8、等，以减少late order、解决short order。 供需匹配后处理阶段 缺省条件下，所有的供应按到达时间排序,活动25：审视并解决Short Order,活动2：审视是否存在短缺订单 审视服务器的告警文件；审视是否有短缺订单，根据短缺情况判断是否需要重新计划 活动3：检查BOM、工艺路线、供应商问题 分析Short order的具体原因，记录和反馈BOM、Routing、Supplier问题，提交接口部门改正问题。 活动4：审视WIP数据问题 审视FP中WIP数据与ERP数据可能存在的问题，记录和反馈问题，提交接口部门改正问题 活动5：重排物料计划 依据前期审视结果，启动服务器重排物

9、料计划,P1.4.2：审视无限产能计划,活动1、2：审视推迟的订单及物料分配,活动1：审视推迟的订单 FP模块运行完ICP后，对运行得到的计划结果进行检查； 找到推迟的销售订单； 针对每个推迟销售订单分析推迟的原因,活动2：审视物料分配 寻找造成销售订单推迟的物料； 根据FP的物料分配原则，逐步审视该物料分配的过程，最终确定是哪一个采购订单或工单无法满足需求； 先寻找是否有短缺订单的需求，如存在则考虑挪用短缺订单的供应，再次检查是否仍存在推迟订单； 将需要提前到货的采购订单信息发布给采购，确认是否可以提前； 工单的信息则传递给车间，确认是否可提前， 如反馈能满足需求，则修改工单的供应时间。,活

10、动3：审视冻结期排产,由于冻结期的订单不能自动调整，由于采购订单或工单无法满足而造成订单推迟，则需要手工调整工单的时间； 如果需要在冻结期内插入（或从冻结期内推迟到冻结期外）销售订单，则手工调整其时间，审视是否供需平衡； 如果需要将冻结期内的订单进行更改，对于更改的物料，可以参照插入（推迟）销售订单处理； 对于无法满足的重要订单输出相关的报表，知会市场部门。,P1.4.3：运行有限产能计划,P1.4.3：运行有限产能计划,活动1：生成物料和产能计划 针对无限产能计划，查看能力负荷情况，落实外协最小量分配方案，设定CAO参数，运行CAO，进行总体能力平衡。 活动2：审视有限产能计划 审视能力短缺

11、资源在不同时段的负荷情况，看能否通过班次调整、提前制造和使用替代资源等方法解决产能短缺。如确不能，在系统中进行标识。,活动3：调整产能 沟通落实活动2中产能修订方案，调整系统中的参数设置。 活动4：重排有限产能计划 经过活动2审视调整后，仍然有相当订单因为产能约束而推迟，或主要资源利用率没有达到80%，需要同工艺、制造环节进行沟通，确定产能调整方案，经FP经理确定后，重新设定CAO参数，运行CAO。,M2.1.1：生成任务令排产计划,活动1：生成排产计划,根据有限产能计划的运行结果对各资源上的制造任务令进行排序，可以运行生成细排产计划（GDS）或生成排产计划（GS）自动完成，也可以在交互式排产

12、界面进行手工排序。 在FP系统通过设定相应server flag值来体现排序的业务规则（如到达时间、优先级、要求时间、数量等制造任务令信息在排序时的优先层级），从而运行GDS进行系统自动排序，并得到符合业务实际的排序结果。 系统提供的功能如下： 运行GDS，系统将按设定排序业务规则对所有资源进行排序 在选定资源的交互式排产界面，对选定资源按照设定的排序业务规则自动排序 在交互式排产界面进行手工排序 。,活动2：审视排产计划,主要针对系统自动排序结果在FP系统交互式排产窗口中进行审视，检查排序结果是否符合实际需求，检查内容主要包括： 应该排序但未出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。 不应排序但

13、出现在已排产任务令窗口中的制造任务令。 已经排序的制造任务令需要检查顺序是否合理，是否需要调整任务令的先后次序。 冻结期内的制造任务令是否需要调整到冻结期外。 是否存在紧急订单未排产情况。,活动3：调整排产计划,制造排产员基于生产实际和业务规则审视系统排序结果，对不符合要求的制造任务令进行调整。主要包括的活动如下： 将不需要排序的制造任务令调整出已排产的任务令窗口；将需要排序的制造任务令从未排产的任务令窗口“拉入”。 调整已排产任务令窗口中的制造任务令的顺序。 修改制造任务令的计划开工时间和到达时间，修改完成后可以再次运行GDS或GS，以得到需要的结果。 可以在甘特图界面针对制造任务令使用鼠标

14、“拖/拉”某个工序，调整其计划开工数据以及缩小/扩大两道工序之间的等待。,如果排产结果达不到要求，需要对排 产参数进行修改，重新进行GDS。,P1.4.4：制定物料采购计划,活动1：生成采购件需求计划,车间细排产后，在APS系统运行供应商分配程序，产生按供应商的采购计划。供应商分配的逻辑为： 1.首先把某一器件的所有需求按供应商分配。 2.对各供应商根据其需求状况产生PR。 产生按供应商的采购计划后，系统自动把建议的计划订单导入ERP系统。同时在APS系统产生建议的采购报表（procurement report）、例外信息报表（PO EDC report).、多余采购物料报表(over-pro

15、curement report)。,活动2：审视建议的计划订单,根据建议的采购报表，对当天需下达（release date 为当天)的计划订单进行审视。审视主要考虑以下因素： 1、建议计划订单要求提前的例外信息。 2、供应商分配时产生的多 3、临时技术更改信息。 4、计划百分比不准确造成的计划订单不准确。,余计划订单,活动34：调整计划订单并释放PR,活动3：在ERP系统调整建议的计划订单 计划员对需调整的计划订单在ERP系统内进行调整。调整只限于计划订单的数量和到货日期。 活动4：释放PR 计划员在ERP系统里释放建议的计划订单。,内容,计调流程及APS概述 FP流程关键设计点 FP流程介绍

16、 FP专题介绍 附录,EPST、LPST、PST,基本概念 LPST：Latest Possible Start Time的简称，最晚计划开始时间，是在满足DUE DATE的前提下，根据DUE DATE倒排得到的最晚开工时间 EPST：Earliest Possible Start Time的简称，最早计划开始时间，是指根据物料的可获得日期能够安排的最早开工时间。 PST：Planned Start Time的简称，计划开始时间，是APS系统根据物料和产能的约束情况排产得出的计划开始时间。,EPST早于LPST（无产能约束）,EPST早于LPST（产能约束）,EPST晚于LPST（无产能约束）,EPST晚于LPST（产能约束）,FP建议PR,FP建议的PR到货日期可在以下选项中选择： LPST PST MIN（LPST，PST） 以上选择只能针对所有的FP建议PR。 FP建议PR的释放日期 FP中建议PR的释放日期是到货日期减2/3采购货期 在FP建议PR回写ERP的P