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1、第六章 典型表面与典型零件加工工艺,第一节 典型表面加工工艺 一 外圆加工（理解） 二 孔（内圆）加工（理解） 三 平面加工（理解） 四 成形面加工（了解）,一 轴类零件的加工 二 箱体类零件的加工 三 圆柱齿轮加工,第二节 典型零件加工工艺过程,一 外圆加工,1.外圆车削2.外圆磨削 (1)普通外圆磨削 1)中心磨法 2)无心磨法 (2)高效磨削：高速磨、强力磨、砂带磨等 3.外圆光整加工 (1)高精度磨削 (2)研磨 (3)超精加工4. 外圆加工方法的选择,1外圆车削,荒车：精度为IT18 - IT15，Ra80m。粗车：精度为IT13-IT11，Ra为25-12.5m。半精车：精度为IT
2、10-IT8，Ra为6.3-3.2m。 精车：精度为IT8IT7，Ra为1.60.8m。精细车：精度为IT7-IT6，Ra为0.4-0.025m。主要用于有色金属加工。,(1)普通外圆磨削,1)中心磨削法,2)无心磨削法,(2) 高效磨削,(1)高速磨削: Vc高于50m/s 。 提高砂轮强度，防止砂轮因离心力而破裂 注意解决防振问题 砂轮的防护罩应加厚，以确保安全 (2)强力磨削:ap可达6mm, 可代替车铣进行粗加工(3)宽砂轮磨削: 轮宽可达300mm(一般50mm)(4)砂带磨削,3.外圆光整加工: Ra0.1m, IT5级以上,光整加工方法有：高精度磨削、研磨、抛光、超精加工、和滚压
3、等.(1)高精度磨削：使工件Ra小于0.1m。磨削余量通常为0.02-0.05mm,研磨膏：磨料、研磨液和辅助填料等。,(2) 研磨,低速运动。,低硬度极细磨粒（W60-W2）油石，一定压力。,为什么采用复杂的运动轨迹？交叉网纹，利于贮存润滑油，耐磨性好,（3）超精加工,尺寸精度形状精度位置精度表面质量,4. 外圆加工方法的选择,分析各外圆表面的加工方法,材料：20钢热处理：58-62HRC,材料：20钢58-62HRC,二 内孔加工,1.钻、扩、铰、锪、拉孔2.镗孔3.磨孔4.孔的光整加工：研磨、珩磨5.孔加工方法的选择 孔加工机床的选用,(1)盘、套类零件(2)支架箱体类零件(3)轴类零件
4、上各种孔的加工机床选用,思考练习题,导套的工艺路线,钻孔IT14-11，Ra50-12.5m ，多用作预加工。或加工螺纹底孔和油孔。钻孔可在钻床、车床、镗床和铣床上进行主要加工中小孔。,钻孔,背吃刀量ap d0/2 ：mm钻削速度vc：m/min进给量f：mm/r 进给速度Vf ：m/min,扩孔,用扩孔钻对已钻出、铸出或锻出的孔进一步加工。扩孔精度一般为IT10IT9，Ra为6.30.8m。扩孔一般用于100mm以下孔的加工。当孔径很大时，扩孔钻笨重，此时宜改用镗孔。,铰孔,在半精加工基础上进行的一种孔的精加工方法。铰刀应与机床主轴浮动连接。铰孔直径一般不大于80mm。,用锪钻加工锥形或柱形
5、的沉坑称为锪孔一般在钻床上进行目的是为了安装沉头螺钉，锥形锪钻还可用于清除孔端毛刺,锪孔,拉孔精度IT8IT6，Ra0.4 m 0.8m,常用于大批大量生产中孔径125mm的中小通孔。,拉孔前工件必须先有加工过的通孔。,拉 孔,浮动支承装置,当工件端面与工件毛坯孔的垂直度不好时，为改善拉刀的受力状态，防止拉刀崩刃或折断。,2. 镗孔,镗孔可以在镗床、车床上进行。对于大尺寸孔，镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔精度IT11IT7，Ra0.8-6.3m。,3. 磨孔,a) 内圆磨削 b) 行星磨削 c) 无心内圆磨削,一般仅适用于淬硬工件的精加工,1，3滚轮 2导轮 4工件,1.孔的研磨,1.心棒 2
6、.研套 3.工件,研后孔的精度IT7IT6，Ra值 0.10.008m,2.孔的珩磨,浮动连接,中间部位的孔一般在车床上加工。拉孔:先粗车外圆、端面和钻孔(或粗镗孔)后再拉削。其他孔：钻床,(1)盘、套类零件,轴承孔：大型支架和箱体应在卧式镗床上加工； 小型支架和箱体可在铣床或车床上加工。螺钉孔、螺纹底孔和油孔：在钻床上钻削。,（2）支架箱体类零件,（3）轴类零件,中心线上的孔：一般在车床上加工，高精度的孔需再转磨床加工。其他孔：在钻床上钻削。,下列情况的孔加工选用什么机床比较合适？,1.车床上钻孔和钻床上钻孔会产生什么误差？钻小孔深孔最好采用什么机床？2.在拉床上为何采用浮动支承装置？3.珩
7、磨头、铰刀与机床主轴为何采用浮动联接？,单件小批生产中，大型铸件上的螺栓孔和油孔；大批生产铸铁齿轮上的孔，40H7，Ra1.6m；铸铁变速箱箱体上的轴承孔，62J7，Ra0.8m；大批大量生产中，薄板上60H10的孔；在铝合金压铸件上的油孔。,作业,材料：20，内表面渗碳。硬度：HRC5862,材料：20，内表面渗碳硬度：HRC58-62,3 平面加工,1.端面车削,一次装夹可完成外圆、内孔和端面，可保证这些零件的相互位置精度。精度IT7IT6，Ra12.51.6m。,粗、半精加工：车、铣、刨精加工：拉、磨光整加工：刮研、研磨、抛光等平面加工方法的选择,支架的工艺路线,练习题,铣削用量四要素,
8、2)进给量：,1)铣削速度：,f:每转进给量,mm/rFz:每齿进给量,mm/zvf:进给速度,mm/min,3)铣削深度ap:平行于铣刀轴线,4)铣削宽度ac:垂直于铣刀轴线 和进给方向,端铣,周铣,2. 铣平面,1.没有逆铣时的滑行现象。2.FV有助于压紧工件。3.FH使工作台前窜。 4.适用于精铣。,1.刀具在已加工表面上滑行，磨损大，加工表面质量差。2.FV对压紧工件不利。3.FH使工作台进给平稳。 4.适用于粗铣。,逆铣,顺铣,252页,a) 对称端铣 b) 不对称逆铣 c) 不对称顺铣,对称铣削铣刀耐用度高。不对称逆铣切入厚度小，适于硬度高的材料。不对称顺铣切出厚度小，适于塑性大的
9、材料。,端铣,1.一次装夹能同时加工不同位置上的平面。2. 主运动为往复直线运动，冲击大，加工速度低。3. 刨平面有空程损失，生产效率低。,3. 刨平面,主要适用于单件小批生产中。适用于加工窄长形表面。,刨平面:一个平面的加工需经多次行程铣平面: 进给速度较小,1） 生产效率高2） IT7-IT6, Ra0.8-0.4m。3） 刀具成本高、制造周期长,4. 拉平面,粗铣、粗刨：IT13IT11，Ra12.5m精铣、精刨：IT9IT7, Ra3.21.6m,周磨,5.平面磨削,接触面大，发热量大，散热排屑差，加工质量较差。有较高的刚度。,接触面小，发热量小，散热排屑好，加工质量好。刚度差。,端磨
10、,IT6-IT5，Ra0.8-0.2m,1、刮研,用刮刀刮去很薄金属；精刨后进行。能在表面形成贮油间隙。,用于单件小批生产，加工未淬火的要求高的导向面(如各种导轨面),用于成批和大量生产中的大型工件，以代替刮削,宽刀细刨,一般在磨削之后进行。尺寸精度可达IT5IT3，Ra可达0.10.008m。,应用：直尺、块规等。单件小批生产中常用手工研磨，大批量生产常用机械研磨。,2、平面研磨,7. 平面加工方法的选择,一、选择题,1.逆铣时，由切入到切出每齿切削厚度的变化规律是（ ）。 A.由最大到零 B.由零到最大 C.由小到大又变小 2.平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸是（ ）。 A.铣削宽度 B.铣
11、削深度 C.切削厚度 D.切削宽度3.用铣刀对称铣削时，产生切削厚度最大值的位置是（ ）。 A.切入位置 B.即将切出位置 C.工件对称中心 D.不确定4.切削区切削速度与进给速度方向相同的铣削方式是（ ）。 A.顺铣 B.逆铣 C.对称铣 D.不对称铣5. ( )时的加工质量好。 A.顺铣 B.逆铣6.用圆柱铣刀铣削带有硬皮的工件时，铣削方式不能选用( )。 A.顺铣 B.逆铣,四、成形（异形）面加工,2.简单刀具加工成形面 3.成形刀具加工成形面4.展成法加工成形面（齿轮）5.螺纹的加工,立体成形面,回转成形面,直线成形面,回转曲面：卧式车削 直线曲面：立式铣床立体曲面：不采用,3.用靠模
12、装置4.用数控机床,2.手动控制进给加工曲面,2. 简单刀具加工成形面,1.按划线加工成形面,1.工件; 2.车刀; 3.拉板; 4.紧固件; 5.滚柱,2.靠模装置加工曲面,机械靠模,随动系统靠模,二轴联动：数控车削二轴半: 二轴数控插补 第三轴周期进刀三座标联动：四五轴数控：,3.数控机床加工曲面,1.成形面车削：可加工内、外回转成形面。2.成形面铣削：铣削成形面3.成形面刨削：4.成形面拉削：5.成形面磨削,3. 成形刀具加工成形面,5.成形面磨削:,5. 螺纹的加工,1) 攻螺纹和套螺纹2) 车削螺纹3) 铣削螺纹4) 螺纹磨削5) 螺纹无屑加工,IT5-6级,IT6-7级,1.螺纹搓削,2.滚压螺纹,图2-45 搓螺纹原理,图2-46 螺纹滚压原理,5）螺纹的无屑加工,专用设备,
