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1、P6 过程分析/生产P6.1分条例 P6.1 过程输入分条例 P6.1 的审核关注点：新产品/新项目导入过程；过程认可；生产计划；如有不同批次的来料，是否遵从先进先出，以确保可追溯性；来料（包括辅料）成品现场的定置摆放标识一致（无效标识去除）返工品、料费、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件） ；运输工具或料箱是否足够；料箱的整洁干净、是否破损；有无超装、混装，摆放是否整齐；专用工位器具（防磕碰伤）夹具、检具是否正确存放。分条例 P6.2 过程流程（工作内容）过程能力；生产放行/作业准备验证；全面、正确的规范要求现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、夹紧力、脉
2、冲、焊丝速度、气体流量等） ；焊接点数、分布、焊核直径（熔深、焊缝粗细长度、晶格大小） ；焊接电极头的更换、修整（直径、间距） ；检验规范、记录（首末件检验、定期送检计划、现场破坏性检验等） ；不合格标识、隔离、处置（包括工装） ；现场环境、人机工程学、防护设备（工作服、手套、眼睛等） ；检验场所的灯光要求；是否进行 SPC 统计控制，Cpk1.33,如低于则采取相应措施。分条例 P6.3 过程支持（人力资源）人员素质满足岗位要求（培训和验证） ；保持应有的素质（持续培训） ；了解顾客（内外部）要求和质量目标；质量意识和质量责任；足够的人力资源和顶岗人员。操作人员上岗资质（培训计划、应知应会、
3、再培训、新工艺培训） ；有无识别特殊过程、工序，是否需要人员特殊资质（行车工、热处理、焊接、油漆、铲车工、检验人员、内审员） ；各级人员年度培训计划及执行情况；人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一） ；现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，地方，检验方法、操作手势） ；顶岗计划；质量小组、合理化建议、信息栏、质量对比；质量工具的培训和应用（排列图等） 。分条例 P6.4 物质资源减少人为因素对过程的影响，实现设备保证；生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求；生产设备/工装模具的保管；辅助工装处于持续的有效状态。设备验收机器能力：Cm/Cmk =1.67 (新设备、大修后） ；设备工装
4、夹具的维护保养（针对性、点检、日常保养、一保、二保） ；备品、备件清单、安全库存；设备故障病史卡、相同故障频次记录；计量器具清单，定期校准、标识（自校准或委托有资质的计量单位进行） ；样架、标准样件的校准，存放处理要求；复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）分条例 P6.5 过程绩效对产品/过程进行连续的检查和监控；寻找并消除和顾客要求/期望的差距；注重数据收集和统计分析；过程审核/产品审核；制定措施和预防手段，目的“零缺陷” ；有效性的跟踪；人人参与，主动介入。对数据是否按规定进行汇总、统计、分析；是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比；对没有达到目标的进行
5、原因分析；原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、FMEA、排列图） ；采取纠正和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环；持续改进和优化（与纠正预防的区别） ；定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖） ；所有的记录是否完整、真实；检验规范和记录是否一致。分条例 P6.6 过程输出对产品/过程进行连续的检查和监控；满足顾客需求，按需生产；在制品(WIP)管理；减少库存浪费；料箱和料架管理；有效的文件/记录管理。所有记录是否完成、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等） ；遵从先进先出(FIFO),以确保可追溯性；半成品、成品现场的定置摆放；返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件） ；运输工具或料箱是否足够；料箱的整洁干净、是否破损；有无超装、混装，摆放是否整齐；专用工位器具（防磕碰伤） ；存档责任件拉动式(订单驱动)生产计划。
