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1、工艺流程改善培训,豪恩电装工程部 李敏 2010.5.25,订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； . . . . . . .,企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象,催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 .,导致生产出现以下状况：,低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？,现场改善手法,6、IE之动作
2、分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善,1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用,0、业务的两种基本类型,目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务 （消除浪费）,现状课题,面向未来 的课题,理所当然 的质量,富有魅力 的质量,严格 遵守,变化,事故,原因 分析,设计 实验,确定 对策,问题 发现,改善 确认,标准 化,动态 管理,OK,NG,1、改善过程全貌,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再
3、现性规律的改善方法。,实验设计,实验设计,原因 排除,原因 再现,条件 优化,通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。,QC七工具,新QC七工具,价值工程,工业工程,IT技术,六西格玛工具,专业技术,2、改善工具全貌,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,大脑风暴法,3、大脑风暴法,Step1 收集信息 （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 Step2 一起从中找出最重要的原因 Step3 将重点列出， 逐条解释或一起
4、提出解决之道,大脑风暴法 实施步骤,OK,P,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主因,D,实施对策,C,确认 效果,NG,A,标准化,巩固措施,今后打算,4、QC七工具运用,Quality Control 7 Tools,目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务 （消除浪费）,现状课题,面向未来 的课题,理所当然 的质量,富有魅力 的质量,打破现状 突破性工作,5、新QC七工具运用,确定课题,明确 课题目标,制定 活动计划,实施方案,方案分析 与选择,标准化,效果确认,目标实现型业务的实施过程,NG,OK,1、亲和图 2、相关图 3、系统图 4、矩阵图 5、箭条图 6、PDP
5、C表 7、矩阵数据解析法,作业标准,Operation Standard, 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：, 所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,6、IE之动作分解与标准化作业,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,作业标准书,作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表
6、、机型切换表等。,图文并茂,文字简洁,要素齐全,要点清晰,多用数字,例,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设
7、备维护不到位 物料供应不及时,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损
8、失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损
9、失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,手臂运动范围,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,标准作业,Standard Operation,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。 标准作业包括三个要素： 标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（WIP）,持续改进,标
10、准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。 同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。,制定/修订 作业标准,实施 标准作业,成功 经验,失败 事例,标准化,标准作业图表, 作业顺序 循环时间,SOP 标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单 用于员工培训的基础文件, 作业顺序 循环时间 WIP 其它信息,标准作业综合单,例,标准作业综合单,例,2/2,门框加工U形加工单元示意图,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,Line Balancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析
11、，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工 序,人 数,正常作业时间,正常作业时间 人 数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶 颈 工 序,25,20,29,损失时间,作业时间,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,
12、线平衡率= 100% = 76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,瓶颈改善的方法,作业方 法改善,作业 拆解分割,改进 工具夹具,提高 设备效率,提高 作业技能,调整 作业人员,增加 作业人员,瓶颈 改善,合并 微小动作,取消 不必要动作,重排 作业工序,简化 复杂动作,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,线平衡,Line Balancing,线平衡与瓶颈改善同
13、样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。,8、JIT之现场物流改善,生产布局,Layout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。,无价值的搬运动作有： 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回,（1）有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时 3人作业,需求600件/天时 2人作业,考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪
14、费,品质方面 优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止 的设备，并设置质控环节,产量方面 使用弹性高、 易增减产量的设备， 优先采用单线流动小型设备,成本方面 按照产距时间配置人员， 非定员制生产， 使用最少空间生产,（2）流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,标准 作业,保证标准作业 避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费, 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量,.,物流 顺畅, 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费 先进先出，快速流动,物流,物留,顺畅流动 没有停滞,中间停滞 隐藏问题,信息 流畅,考虑信息流动 生产指示明确 便于信息传递, 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制,.,少人 化, U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工： 人装料、卸料 设备加工 启动按钮安装方式适当,.,少人化生产 人多人少都能生产,质量 保证,确保全数检查 防止不良发生 杜绝不良流出, 作业
