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1、1,设备管理基本知识培训,严志刚,2020年10月30日,2,守时,用心,分享,静音,课堂公约,2,3,目录Contents,前 言,润滑管理,前期管理,日常管理,设备维修模式和策略（TPM）,资产管理,备件管理,技术改造管理,3,4,01,前言,5,设备管理的主要任务,6,设备管理的主要任务,7,设备管理的主要任务,8,设备管理的主要任务,9,设备管理的主要任务,10,设备的一生,设备管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管理等内容
2、。,11,02,前期管理,12,设备的前期管理,13,03,日常管理,14,设备使用与维护,班组长 设备员,使用守则 操作规程 维护保养 规程 岗位责任,岗前培训 持证上岗 定人定机 定责,正确使用,建章健制,检查监督,15,故障发生规律 浴盆曲线,故障管理,初发故障期,偶发故障期,磨损（劣化）期,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,16,劣化渐变过程如下：,故障管理,17,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,电化学反应,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,故障管理,18,故障管理,19,设备事故管理,1 设备事
3、故 因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。 分类：一般事故，重大事故，特大事故 2 调查分析与处理 切断电源，根除隐患 保护现场，立即上报 调查原因，分析处理 制订方案，恢复抢修,20,1 点检分类 日常点检 定期点检 专项点检 精密点检,设备点检制度,21,点检体系设计,22,2 点检准备-由设备管理部门负责 定点： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 定项： 确定点检项目即检查内容（技术水 平匹配，仪器仪表配套） 定标： 确定点检检查项目的判定标准（设 备技术要求、实践经验） 定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调）,23,定法： 确定点检方法（解体,非解体
4、,停 机,非停机,五感,仪表） 定人： 确定点检人员（按照不同点检分 类确定） 定表： 确定点检表格 定记录：确定点检记录内容项目及相关分 析,24,3 点检实施 检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查； 记录：将检查结果记录在案； 处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理； 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见； 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,25,4 点检管理 点检区域划分-指定负责人 点检计划包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表
5、；,26,点检要点提示,设备专业点检 点：设备重要部位点、工装模具； 期：定期检查； 标：按标准检查； 录：检查、处理均有记录； 析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理； 修：及时作好预防和事后维修。,27,驱动、传动部位检查要点提示,滚动链条：滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。 皮带：表面伤痕、破裂、沾油、磨损；多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。 轴承、传动盘、键：轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽松动。 电机、减变速器、电磁离合器、制动器：电机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、干燥缺油。,28,空压、油压检查要
6、点提示,空压系统：油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音；汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。 油压系统：油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。,29,电气系统检查要点提示,控制、操作盘：电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无损坏；继电器有否异音；门是否关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。 电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附着；设备安装有否不当或损坏；开关处有否标明被控制设备名称；紧急停止开关
7、动作是否灵敏。 配线：配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无脱落；电缆线配布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。,30,1 日常维护保养（日保）:按设备日常点检指引进行 保养 保养人：操作工人 要点： 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护,设备维护保养制度 ：三级维护保养制,31,2 一级保养（一保） 保养人：操作工人（主）维修工人（辅） 要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查,32,3 二级保养（二保） 保养人：维修人员（主）操作工人（辅） 要点： 定期计划 系统检查 校验仪表 全部
8、润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查,33,指导润滑管理 设备磨损曲线 磨 损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段 T 设备磨损曲线,设备润滑管理,一台设备在一生中的最关键保养内容有二点：点检、润滑！,34,润滑管理目的和内容 1目的： 防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2 内容： 润滑技术管理 润滑物资管理,35,润滑管理实施 1 建立组织，配备人员 *专业润滑技术人员 *专职润滑管理员 (维修员） *日保操作人员润滑 （操作人员） 2 建章定制 *岗位责任制度 *设备润滑制度
9、*设备清洗换油制度,36,实施有效管理 技术支持管理：润滑卡片，图表 举例：真空泵润滑卡片,37,04,设备维修模式和策略（TPM ）,38,B.M事后保养 Break-down Maintenance PvM预防保养 Preventive maintenance P.M生产保养 Productive Maintenance TPM全员生产保养 Total Productive Maintenance PdM预知保养 Predictive Maintenance,设备管理的演化过程,39,事后保养(Break-down Maintenance),设备发生故障后停止或性能显著劣化后才修理的方式，
10、好像人病了之后才看医生。,40,预防保养(Preventive maintenance),日本在1951年自美国引入预防保养 如同预防医学可预防人类生病，预防保养可使设备不发生故障从而延长设备的寿命 预防保养的内容（3级保养制度）： 日常保养：加油、点检、调整、清扫、 巡回点检：保养部门的定期点检(约1回/月) 定期整备：调整、换油、部件更换、定期大修、 预防修理：异常发生后的修理 更新修理：劣化回复的修理,41,生产保养(Productive Maintenance),使设备本体成本、维持运转的保养费用、设备劣化损失低减至最低 生产保养的方法： 事后保养 预防保养 改良保养(correcti
11、ve maintenance)：改造设备本体，以提高信赖性及易维护性 保养预防(maintenance preventive, M.P)：easy maintenance设备 maintenance free设备,费用最低！,42,全员生产保养（Total Productive Maintenance),维护部门生产保养,全公司生产保养,X 机修工,O 全员预防保全,1968年Nippon Denso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%90%员工参与,43,预知保养,预知保养可以说是预防保养的发展 以测试仪器把握设备的状况，并以需要科学地实施处理 预知保养主要为了防止过去预防保养中造成
12、的过度保养(Over Maintenance),预防保养,日常保养 巡回点检 定期整备 预防修理 更新修理,过多,$,设备监测,决定合适频度,低减成本,振动 异常压力 劣化 防锈 防腐蚀,预知保养,44,45,( 1 ) 追求经济性,( 2 ) 整个系统,( 3 ) 员工的小组自主管理活动,TPM,生产 保全,预防 保全,2）T P M 的 原 始 定 义：局域TPM,1. 以最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个TPM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组
13、的自主活动推进TPM.,46,3）全集团开展:广义的TPM,以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。 以生产体系全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费体制。 包括生产、开发、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。,(1) 追求经济性,(2) 整个系统,(3) 员工的小组自主管理活动,(4) 所有部门参加的集团活动,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,47,4）供应连TPM,以构筑供应链组织结构,追求最高供应链系统效率为目标。 以企业供应链全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费体制。 包括供应商、销售商等所有供应
14、链企业。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。,(1) 追求经济性,(2) 整个系统,(3) 员工的小组自主管理活动,(4) 所有部门参加的集团活动,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,48,5）TPM的经营理念,49,TPM活动的扩展：汽车制造业所有行业 企业局部企业运作链 日本全世界,狭义TPM,广义TPM,运作链TPM,50,TPM核心,贯彻“分厂业务=TPM”思想,可视化管理 通过点检、润滑，降低故障率,通过改善提高设备持续性,强制劣化避免，基本条件具备，灾害0,提高判定劣化和点检技能，规范设备操作,构筑自主管理品质体系，达到不良0,设备体质和人
15、体质的提高,达到浪费0,自主维护活动的基础,培养对设备熟悉的操作人员，提高设备OEE,达到故障0,品质 效率 成本 改善 安全,工厂,51,方法,OPL（点滴教育）,持续培训、循环反复的培训,全员的、持续的、重复的小集团活动,员工四会,52,手段,士气、 文化、 检查、 评比、 激励。,53,开展TPM小组活动的三大工具,One Point Lesson 一点课（点滴教育） 基础知识(常识) / 出现的问题 / 改进改善个案 Activity Board 活动板（看板） 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息 传达教育,54,TPM小组活动活性化的技术,OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 红牌作战 集思广益法 教育多样化,55,TPM小组活动活性化的措施： KPI绩效考核的反思,可视化看板管理 活动板 改善提案 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 户外活动,56,TPM 小 集 团 活 动,TPM小集团活动,自己解决问题的方法、形成OPL,自己解决不了的、提出合理化建议,大一点的技术类攻关项目、单项改善进行主题改善,成果发布和激励机制,编制体系文件规范、执行规范,多技能员工培训,
