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1、泥浆护壁成孔灌注桩泥浆护壁成孔灌注桩 、施工准备 场地平整 ： 清除场地杂物，平整夯实，并做好泥浆沟池、沉淀池，备齐检测设备。 测量放线：根据控制桩以及钻孔桩桩位坐标，用全站仪准确放出桩位，并做好护 桩。经监理工程师复查确认无误后安装钻机。 护筒埋设：护筒采用 6mm 钢板卷制，护筒直径分别为 1.4m、1.8m，长度为 2.5m。钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实 ； 顶面高出地面不小于 0.3m， 中心竖直线与桩中心线重合，采用实测定位法进行控制。 拌制泥浆：采用拌浆机在泥浆池拌制足够的护壁泥浆。通过现场试验确定泥浆所 用粘土及膨润土掺量，确保泥浆质量达到规范要求。 钻机就位：检查并调
2、整底座和顶端的平衡，以免钻进过程中产生位移和沉陷。钻 机顶部的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于 2cm。 、钻孔作业及清孔 开孔及钻进：开钻前先在孔内灌注泥浆，开孔采用低冲程进行，在确认位置、垂 直度等符合标准时，正常钻进。钻孔作业要连续进行。结合地质情况，正常钻进 采用中冲程进行。在钻至岩层变化处时，为防止偏孔，用低冲程钻进。在抽渣或 停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。掏渣以后，要及时补浆。 成孔检查及清孔：成孔后采用检孔器检孔，以检孔器能顺利沉入孔底为合格，否 则采用钻头反复修孔处理，直至合格。成孔后，及时对桩孔的中心位置、孔径倾 斜度，孔深等进行测定，符合设计和规范要求后
3、，采用换浆法立即进行清孔。 、钢筋笼的制作及吊装 钢筋笼在现场加工场地分段制作，采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及中 部加强箍筋内围标记主筋位置，把主筋依次与它们焊牢，然后再绑扎螺旋箍筋， 并按设计在钢筋笼主筋上焊接定位筋。注意按设计图纸、施工规范和监理要求预 埋超声波检测管。 下笼采用人工配合汽车吊分节吊装、 焊接接长笼体。 下笼要对准孔位慢放、 徐落， 防止碰撞孔壁而引起塌孔。钢筋笼接长采用单面搭接焊，做到上下节焊接主筋同 轴线。钢筋焊接接头要相互错开，同一截面内焊接接头数不超过总钢筋数量的 50%。 下笼到位后，检查顶面和底标高，其偏差不得大于 5cm，笼中心平面位置偏差 不得大于
4、2cm。检查调整合格后牢固定位，防止砼灌注过程中浮笼。 、灌注水下砼 砼灌注导管采用带有螺纹丝扣的快速接头的 300mm 无缝钢管。使用前进行水 密、 承压和接头抗拉试验， 并逐节编号。 导管底端到孔底距离控制在 0.250.4m 之间。 砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度。如沉淀厚度超标，须二次清孔，直至符合规范 要求。同时严格计算封底砼需要量，一次备足，保证首批砼入孔后，导管埋入砼 中的深度不小于 1m。水下砼要连续灌注，保证桩内砼面上升2.5m/h。导管采 用 25T 吊机及时提升，提升时不得碰撞钢筋笼；并设专人测量、记录导管埋入 砼深度，保证正常灌注中埋深为 26m，谨防断桩。灌注的桩顶高出
5、设计 0.5m 以上，以保证桩头砼质量。 砼灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师， 经研究后按批准的施工方案进行处理，不擅自草率处理。溢出的泥浆引至适当地 点处理，防止污染环境或堵塞河道和交通。 1、钻孔桩基础施工、钻孔桩基础施工 （1）、施工测量 施工前，用全站仪对桥梁中线进行复测。复测以后，钉设墩台中线各主要桩点， 保证其精度符合误差的规定，供桥梁、墩台的定位使用。墩台中心定出后，在墩 台十字线方向设置护桩，每个方向三个，供施工时恢复墩台中心。水准基点及护 桩设于稳固位置，护桩用砼加以保护。 （2）、施工准备 A、施工前，修筑施工便道，确保桩基施工机械进出方便
6、。 B、合理布设钢筋加工棚、水泥库及其它施工用料场地，钢筋及其半成品存放在 支架上，用塑料薄膜包裹，防止钢筋生锈，水泥库做好防潮措施。 C、 作好孔桩开钻前的临时围护 （特别是与即有榆靖高速公路相交段的临时围护） 及污水处理排放设施。 D、开钻前，设置桩位护桩，每个方向 3 个控制桩，用砼进行保护，护桩应设在 地势较高，不易浸水和不易破坏的地方。 E、桩位最后定位，用白灰在地面上标出其具体位置。 （3）、场地平整 清除、整平施工场地内的障碍物及坑洼，做好排水设施；做好泥浆池、沉淀池、 泥浆沟；备齐各种检测设备。 （4）、埋设护筒 护筒采用 =8mm 钢板制作，内径大于设计桩径 0.20m。采用
7、挖埋和振动下沉相 结合的方法埋设 1.5 米深。护筒顶面高出地面 50cm 以上。周围 0.51m 内用 粘土回填夯实，顶面铺垫石碴。为避免护筒在吊运中变形，护筒焊接临时钢管“十” 字撑。护筒定位准确,顶面中心误差不大于 5mm,倾斜度不大于 1%。 （5）、泥浆拌制 钻孔前拌制足够护壁泥浆，控制泥浆粘度为 1822s，相对密度为 1.21.45， 含砂率控制在 4%。酸碱度 PH 值 811，制浆能力不低于 2.5L/kg。 （6）、钻机安装和就位 认真验证桩的中心标桩，正确对准桩心。安装钻机时，一、满足钻机主体的水平 精度要求，二、保证钻架、钻杆的垂直要求。安装时，用两台经纬仪在两个方向
8、同时校正垂直精度，钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于 2。 （7）、钻孔作业 桥梁钻孔均采用泥浆护壁、回旋钻机、正循环法施工。 A、钻孔时先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后，再起动钻机慢速回转下放钻头至 护筒底，轻压慢转待钻头正常工作后，逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。 B、钻进时适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好纪录。 钻孔一次成型；在钻孔排渣、提钻或因故障停钻时，将严格保证钻孔内的水位及 泥浆的相对密度和粘度，保证钻孔安全。 C、钻进过程中随时对泥浆进行试验，控制泥浆性能；捞取渣样，做好记录，随 时观测土层变化情况； D、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层中，利用低速钻进、加大泥浆比
9、重、控制孔内水位等方法施工，防止塌孔。 E、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻 进扩孔； F、钻孔过程中如出现流砂现象时，及时加大泥浆比重，提高孔内压力或投下粘 土块，将粘土块挤入流砂层，加强护壁，堵住流砂； G、孔身偏斜弯曲时，及时分析原因，进行处理。不严重时， 采用在倾斜处吊起钻锥，反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、探头 石出现时，采取回填修孔。 H、发生掉钻时，迅速用打捞叉、钓绳套等工具打捞，任何情况下，严禁施工人 员进入没有防护设施的钻孔中处理故障。 I、钻孔全过程在施工日志中进行详细纪录。 （8）、清孔及探孔 A、清孔 钻孔达到设计深度后采用
10、换浆法进行清孔。将相对密度较低的泥浆压入，把孔内 的悬浮物以相对密度较大泥浆换出。要确保灌注水下砼前，沉碴不超过容许值 0.20m， 不得用加深孔底的办法代替清孔。 清孔达到质量标准要求时， 清孔结束。 B、探孔 当钻孔达到设计深度时,及时对孔径、孔深、偏斜度、泥浆相对密度、孔底沉淀 物厚度等进行测定， 达到设计与规范后， 用钢筋笼测孔器进行检测， 能全孔通过， 才能下放钢筋笼。 （9）、钢筋笼制作、安放 钢筋笼制作，按设计图纸进行下料、在地面分段制作绑扎好后，用人工配合吊机 吊装，并用电焊连接。 A、在制作钢筋笼前认真阅读设计图纸，核准钢筋型号规格。 B、钢筋笼的主筋与加强箍逐点焊接牢固，螺
11、旋箍筋与主筋适 量点焊，必要时，加强箍加设支撑筋，确保钢筋笼在运输、吊装时不 扭曲、不变形。 C、主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍附近与主筋焊接牢固，并于四周均匀布。 D、钢筋笼采用汽车吊进行吊装就位。 a.钢筋笼的码放、吊装，应有两点以上吊点。 b.避免变形，可在钢筋笼内壁用麻绳绑扎杉杆。钢筋笼入孔后，解开绑扎活扣， 杉杆自行浮起。 c.钢筋笼搭接，要按规范要求满足搭接长度要求，在点焊固定后再进行搭接焊。 d.钢筋笼的安放，由 4 人在四个方向扶住，慢慢下放、避免钢筋笼卡住或碰撞孔 壁。钢筋笼就位后，应采取固定钢筋笼上端口措施防止钢筋上浮。 （10）、钻孔桩混凝土灌注 钻孔桩砼采用导管法进行水
12、下砼灌注。 A、在进行水下砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度，严格控制在 规范要求以内；如果沉淀厚度超过规范规定的 30cm，将进行二次清孔直至符合 规范要求，进行砼施工。 B、砼导管采用直径 30 厘米的无缝钢管制作，保证内壁光滑圆顺，底节长 5 米， 中间节长 3 米，采取有螺纹丝扣快速接头。 C、导管吊装采用 16T 吊机进行施工，吊装时将导管底端到孔底 距离控制在 0.250.4m。 D、配备水泵，吸泥浆机，高压射水管等设备，以保持井孔水 头和及时处理灌注故障； E、砼配合比通过试验确定，其强度比设计要求高配一级。水泥用量每方不小于 350 公斤，混凝土坍落度控制在 1622 厘米之间，骨料
13、采用中(粗)砂，砾石保 证级配良好，最大粒径不大于 4cm。 F、砼采用拌和站拌制，砼搅拌运输车运输，砼输送泵送入孔。 G、砼灌注前，认真计算第一次灌注需要量并一次备足，保证首批砼入孔后， 导管埋入砼中的深度不小于 1 米。 以后正常灌注中保持导管埋入砼 26 米之间。 H、灌注过程不得中途停顿，保证每小时灌注量不小于 2.5m。导管随灌随拔， 并派专人随时测量导管埋入砼的深度，做好记录； I、提升导管时严禁碰撞钢筋笼。砼面上升到钢筋笼内 34 米后再提升导管，使 导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。 J、灌注的桩顶高度保证高出设计标高不小于 0.5m，最后桩头凿除浮浆，确保桩 头砼质量。 K、施工中造成断桩，立即报告监理工程师，研究补救措施，按批准的施工方案 进行施工，决不擅自草率处理。
