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1、1 粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。 精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。 精基准的选择：1 基准重合原则 2 统一基准原则 3 互为基准原则 4 自为基准原则 5 便于装 夹原则 6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。 粗基准的选用原则： 1 保证相互位置要求 2 保证加工表面加工余量合理分配 3 便于工件装 夹 4 粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置 要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余 量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些
2、表面加工不起来。3、 粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次，以免产生 较大的位置误差。 ） 生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。备品率和废品率在内的产量 六点定位原理 ： 用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限 制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则） 组合表面定位时存在的问题 ：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由 于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差， 由此将破坏一批工件位 置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧 定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工
3、序尺寸或位置要求方面的加工误差。 产生原因： 1 工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异； 2 夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差； 3 定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。 夹紧装置的设计要求： 1 夹紧力应有助于定位，不应破坏定位； 2 夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节； 3 夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围； 4 应有足够的夹紧行程； 5 手动时要有自锁功能； 6 结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。 斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单，有增力作用。 （2）
4、斜楔夹紧的行程小。 （3）使用手动 操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击 螺旋夹紧机构 ： 该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等 优点，故应用广泛。缺点是动作慢、效率低。 机械加工工艺规程概念 ： 规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是 一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 机械加工工艺规程的作用： 1 是组织车间生产的主要技术文件，据其进行生产准备。车间一切从事生产的人员都要 严格、认真地贯彻执行工艺文件，才能实现优质、高产、低耗。 2 是生产准备和计划调度的主要依据。有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系 2
5、列的准备工作，并可制订进度、调度计划，使生产均衡、顺利。 3 是新建或扩建工厂、 车间的基本技术文件。 新、 扩建工厂、 车间时， 只有依据工艺规程、 生产纲领，才能确定机床的种类、数量，工厂、车间面积等。 制订工艺规程的原始资料 ： 是产品图样、生产纲领、现场加工设备以及生产条件等，同时由 生产纲领确定了生产类型和组织形式。 制订工艺规程的原则：可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现；必须满足生产纲领的要 求；在满足前两者的前提下，一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人的劳动强度，保证生产 安全。 机械加工工艺规程的制订程序： 1、零件的工艺性分析；2、选择毛坯；3、设计工艺过程：包括划分工艺过
6、程的组成、选择 定位基准及零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等；4、工序设计：包括选择机 床和夹具、确定加工余量、计算工序尺寸及公差、确定切削用量、计算工时定额等；5、编 制工艺文件。 工序 ： 一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺 过程。 安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序。 工位 ： 一次装夹后，工件在加工过程中如作若干次位置的改变，则工件在每一个位置上所进 行的那部分工序。 工步 ： 在加工表面、 加工工具、 切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那部分工序。 走刀：刀具对工件的每一次切削。 经济加工精度：指在正常加工条件（正常加工
7、条件：采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，且不延长加工时间。 ）下所能保证的加工精度。 工艺顺序的安排原则：1 先加工基准面再加工其他表面 2 一般情况下先加工平面再加工孔 3 先加工主要表面再加工次要表面 4 先安排粗加工工序再安排精加工工序 5、易出现废品的 工序应适当前移，次要表面的加工应往后放。 热处理工序的安排：1、退火与正火：安排在机械加工之前。目的是改变材料的硬度，以利 于切削。2、时效：用于消除残余应力。3、淬火：可以提高机械性能。一般需配合回火，安 排在磨削之前。4、渗碳与氮化：变形大，故一般安排在精加工之前。5、表面处理：可提高 零件的抗腐蚀能力、耐磨性
8、等。一般安排在工艺过程的最后。 工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成。工序集中：是使每个工序 中包括尽可能多的工步内容。 使总的工序数目减少， 夹具的数目和工件的安装次数也相应地 减少。 工序分散的特点 ： 1、设备夹具简单、易调整，对工人技术水平要求较低，便于工人掌握 ； 2、 有利于选用最合理的切削用量；3、设备数量多、生产面积大、工艺路线长。 工序集中的特点：1、有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率；2、减少了 工序数量，缩短了工艺过程，简化了生产计划和组织工作；3、减少了设备数量、操作工人 数量和生产面积；4、减少了工件的装夹次数，缩短了辅助时间，并有
9、利于保证工件的位置 精度；5、专用设备、工艺装备投资大，调整维修费事，生产准备时间长、转产难。 3 机械产品生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。 机械加工工艺过程阶段划分 ： 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 精密、光整加工阶段 划分优点 ： 粗加工时，切削层厚，切削热量大，利于消除因热变形带来的加工过误差、粗加 工留在工件表层残余应力产生的加工误差；避免后续加工划伤以加工好的加工面；利于及时 发现毛坯缺陷；利于合理使用设备（精粗机床） ；利于合理实用技术人员。 加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差 加工总余量为所有工序余量的和 加工余量的组成（影响因素）：1、上工序的表面
10、粗糙度 Ry 和表面缺陷度 Ha ；2、上工序 的尺寸公差 Ta 3、上工序形成的表面形状及空间位置误差 ea 4、本工序的装夹误差b 5、 上工序产生的表面缺陷层 T缺 a：包括冷硬层、气孔夹渣、氧化皮、裂纹等：根据工序尺寸 公差确定； ；：包括定位和夹紧误差。 时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 组成：基本时间、辅助时间、布置工作地点时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间 过定位的解决方法：（同方向上可移动；可调支承；自位支承）1 采用大端面和短销组合 定位 2 采用长销和小断面组合定位 3 采用大端面和长销组合定位 切削过程中， 由于各种原始误差
11、的影响， 会使刀具和工件间的正确几何关系遭到破坏引起加 工误差。 原始误差在敏感方向上时加工误差最大。 误差敏感方向：原始误差对加工精度影响最大的方向（通过切削刃的加工表面的法向） 。 误差复映 ： 当车削有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工作产生相应的 圆度误差 减小误差复映的措施：提高工艺系统刚度 减少进给量 增加走到次数 影响机床部件刚度的因素：联接表面间的接触变形；零件间摩擦力的影响；接合面的间隙； 薄弱零件本身的变形 减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：提高工艺系统的刚度；提高联接表面的接触 刚度；采用合理的装夹和加工方式（1、降低切削用量 2、补偿工艺系统有关
12、部件的受力变 形 3、采用恒力装置） 跃进（爬行）现象 ： 对于各种机械减速的微量进给机构，理论上讲手轮每转动一小格，工作 台应相应进给一定的数值。实际上开始转动手轮时，只能消除内部间隙，工作台并不移动， 直到手轮转动到某一角度时，工作台才突然移动一个较大的距离，而后又停止。工作台在进 给手轮低速微量进给转动过程中， 由不动到移动， 再由移动到停滞不动的反复过程称之为跃 进现象。 产生原因：进给机构中各相互运动表面之间存在着摩擦力（特别是工作台与导轨之间） ，开 始时阻止工作台移动，并促使整个进给机构产生弹性变形。随着进一步转动手轮，使其弹性 变形程度和产生的弹性力 P 增大到能够克服工作台与
13、导轨之间的静摩擦力 fu0（即 P1fu0） 时， 工作台开始移动， 并产生一个加速度， 使工作台移动一个较大的距离。 之后， 因弹性力 P 减小到小于动摩擦力 fu（即 fuP2）时而停止移动。如此周而复始而产生跃进现象。 工艺系统刚度：是指工件在切削力法线方向 fy 的作用下，刀具相对于工件在该方向上的位 移 y 的比值。 工艺系统刚度曲线： 4 1 力与变形不成直线关系，说明不是纯粹的弹性变形； 2 加、卸载曲线不重合，其包容面积说明损失在内部摩擦和塑性变形上的能量； 3 卸载后恢复不到起点，说明有塑性变形； 4 反复多次加、卸载后，起、终点逐渐接近直至重合，说明塑性变形越来越小，最终不
14、 再有塑性变形。 减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：1、减少热量的产生及其影响 2、加强散热能 力 3、控制温度变化，均衡温度场 4、采取补偿措施 5、改进机床结构 6、控制环境温度 分布曲线存在的问题： 1 分布曲线法不能反映出零件加工的先后顺序，也就无法把按一定规律变化的系统误差 与随机误差区分开； 2 需在全部一批零件加工完之后才能绘制出分布曲线，不能在加工过程中提供控制工艺 过程的资料，即只能为下批工件的加工提供参考。 保证和提高加工精度的主要途径：（误差预防、误差补偿）1、减少或消除原始误差 2、补 偿或抵消原始误差 3、转移原始误差 4、分化或均化原始误差 加工表面质量包括：
15、加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能 加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷 机械加工表面质量对零件乃之产品的使用性能和寿命都有显著影响：1 对耐磨性、零件工作 精度及保持性的影响 2 对抗腐蚀性能的影响 3 对疲劳强度的影响 4 对配合性质的影响 切削加工表面粗糙度影响因素：1、几何因素 2、物理因素 3、工艺系统振动 几何因素 ： 粗加工（H=f/(cotkr+cotkr)式中 f刀具的进给量 ； kr、kr刀具的主、副偏角。 ） 精加工（H=r(1-cos/2)化简：Hf 2/8r） 减小措施 ： 1、选用合理的刀具几何角度 ； 2、减小进给
16、量 ； 3、选用具有直线过渡刃（修光刃） 的刀具。合理选择切削液。 物理因素 ： 切削用量的影响 ： 进给量 f （进给量越大越粗糙） 切削速度 v （v 越高，粗 糙度亦越好；v 较低时表面质量显著下降）切削深度（正常情况下，切削深度对粗糙度的影 响不大。当切削深度很小时，由于刀刃存在一定的刃口半径，会出现挤压、打滑和周期性 地切入加工表面等现象，从而对粗糙度产生影响。）工件材料性能的影响（工件材料的韧性 和塑性越好，切削后的粗糙度越差。相反晶粒越均匀，粒度越细，越能获得好的粗糙 度。 ） 刀具材料的影响：刀具的材料不同，其化学成分也不同。加工过程中，前、后刀面的硬度、 粗糙度的保持性、 与工件材料金属分子的亲合性、 与切屑和加工表面间的摩擦系数均不相同， 由此影响了刃口的锋利、积屑瘤的产生及塑性变形的程度。此外，适当增大刀具的前角和刃 倾角，提高刀具的刃磨质量，合理地选择冷却润滑液等，也能有效地改善表面粗糙度。 工艺系统震动：工艺系统的低频振动使加工表面产生波度，高频振动则影响表面粗糙度。 磨削加工：1、砂轮的粒度号越大（微粉号越小） ；2、砂轮速度
