地产开发企业新产品开发管理制度示例

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1、新产品开发工作是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果转 变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈 的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是我厂实现 “生产一代,试制一代,研究一代和构思一 代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益 等方面起着决定性的影响.因此,产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序、 即选题(构 思、调研和方案论证) 样(模)试 批试 正式投产前的准备这些重要步骤. 一、调查研究与分析决策一、调查研究与分析决策 新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进

2、行充分的技术和市场 调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益五个方面进行 科学预测及技术经济的分析论证. (一)调查研究: 1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求; 2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、 价格、市场及使用情况; 3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究. (二)可行性分析: 1.论证该类产品的技术发展方向和动向. 2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势. 3.论证发展该产品的资源条件的可行性.(含物资、设备、能源及外购外协件配套等). 4.初步论证技术经

3、济效益. 5.写出该产品批量投产的可行性分析报告. (三)决策: 1.制定产品发展规划: (1.)企业根据国家和地方经济发展的需要,从企业产品发展方向,发展规模,发展水平和技术 改造方向,赶超目标以及企业现有条件进行综合研究和可行性分析,制定企业产品发展规划. (2.)由研究所提出草拟规划厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的 研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行. 2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方 面的应用研究: (1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产 品发展的科学依据; (2

4、)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究,基础件攻关,重大工艺改革,重大专用 设备和测试仪器的研究; (3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究; (4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批 准后由计划科综合下达. 二、产品设计管理二、产品设计管理 产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和 管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循 “三段设计”程序. (一)技术任务书: 技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理 设计方案改进性和推荐性意见的文件.经

5、上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于 正确地确定产品最佳总体设计方案,主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设 计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟定),其编号内容和程序作如下规 定: 1.设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容): (1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号; (2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补 国内 “空白” (3)市场经济情报:在产品的形状、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞 争能; (4)企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划,详述规划有关内容,并说

6、明现在进行 设计时机上的必要必性. 2.产品用途及使用范围. 3.对计划任务书提出有关修改和改进意见. 4.基本参数及主要技术性能指标. 5.总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布 局位置,并叙述主要部件的结构. 6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明. 7.国内外同类产品的水平分析比较;列出国内外同类型产品主要技术性能规格、 结构、 特征 一览表,并作详细的比较说明; 8.标准化综合要求: (1)应符合产品系统标准化和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出 贯彻标准的技术组织措施; (2)新产品预期达到的

7、标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的 标准件,通用件系数指标; (3)对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范 围内的材料标准化系数和外购件系数指标; (4)与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求; (5)预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材 料后预测的经济效果. 9.技术技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析; 10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工,着重研究确定产品的合理性能(包括消除 剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案; 11.组织有

8、关方面对新产品设计的方案进行(A 评价),共同商定设计或改进的方案是否能满 足用户的要求和社会发展的需要. 12.叙述产品既满足用户需要,又适应企业发展要求的情况. 13.新产品设计试验、试制周期和经费估算. (二)技术设计: 技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的 设计. 1.完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出 试验研究大纲和研究试验报告. 2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转 换、能源效率等方面的计算、核算); 3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准

9、; 4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结 构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告; 5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统; 6.提出特殊元件、外购件、材料清单; 7.对技术任务书提出某些容进行审查和修正; 8.对产品进行可靠性、可维修性分析. (三)工作图设计: 工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂的全部工作图样 和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作 图. 1.绘制产品零件图,部件装配图和总装配图. (1)零件图:图样

10、格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处 理,热处理要求及技术条件等应符合标准; (2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求; (3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总 体尺寸; 2.产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录. 3.产品技术条件包括: (1)技术要求 (2)试验方法 (3)检验规则 (4)包装标志与储运. 4.编制试制鉴定大纲(参照 ZH0001-83): 试制鉴定大纲是样品及小批试帛用必备技术文件.要求大纲具备: (1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性

11、、安全性,规定各种测试性能的标准 方法及产品试验的要求和方法. (2)能考核样品在规定的极限情况下使可用的可行性和可靠性; (3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据. (4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成 本、安全环保等相适应的要求. 5.编写文件目录和图样目录. (1)文件目录包括:图样目录;明细表;通(借)用件;外购件;标准件汇总表;技术条件;使用说明 书;合格证;装箱单;其它. (2)图样目录:总装配图;原理图和系统图;部件装配图;零件图;包装物图及包装图;安装图(只 用于成套设备); 6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装璜和贴布纸等

12、); 7.随机出厂图样及文件; 8.产品主广告宣传备样及文件; 9.标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标 准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是 产品鉴定的重要文件,标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报 告. 三、新产品试制与鉴定管理三、新产品试制与鉴定管理 (一)试制工作分两个阶段: 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产 的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段. 样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制

13、出一件(非标设 备)或数十件(火花塞、 电热塞、 管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、 性能和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量.此阶段完全在研究所内进行. 小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文 件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和 工装设计,试制工作,部分扩散到生产车间进行. 1.试制总结; 2.型式试验报告; 3.试用(运行)报告; (二)试制工作程序: 1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等 设想和简略工艺路线; 2.进行艺分析

14、:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加 工等项工艺分析; 3.产品工作图的工艺性审查; 4.编制试制用工艺卡片: (1)工艺过程卡片(路线卡); (2)关键工序卡片(工序卡); (3)装配工艺过程卡(装配卡); (4)特殊工艺、专业工艺守则. 5.根据产品试验的需要,设计必不可工装,参照样品试制工装系数为 0.10.2,小批试制工装 系数为 0.30.4 的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有的工装,通用工 装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等. 6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额. 7.零部件制造、总装配中应按质

15、量保证计划,加强质量管理和信息反馈并作好试制记录,编 制新产品质量保证要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺料、检验科进行. 8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关 产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录. 该文件的内容及要求按 ZH000183 试制总结,进行编写,样品试制总结由设计部门负责编制, 供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用. 9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和 方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照 ZH000183 试制鉴定大纲规定,并由检 验科负责按 ZH000183 编制型式试验报告; 10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运 行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按 ZH000183 试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制. 11.编制特种材料及外购、外协件定