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1、4.1 产品的排位4.1.1.产品基准的选取 1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。 2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。 3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。 4）.产品基准到内模中心必须是整数。4.1.2 产品排位 1）. 产品排位时应以节约成本为原则。 2）. 产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。 3）. 一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。 4）. 一模多穴时，产品间距的校核。 4.2 内模的设计
2、4.2.1.内模的设计原则 在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.4.2.2 内模强度 1）. 一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。2）. 当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小. 产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小. 当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台. 当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散 产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小. 3）. 当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加. 深腔型制品:制
3、品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式, 若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄. 深桶型制品: 高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显 4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。4.2.3 内模挤压块 1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。 a.内模的长、宽尺寸350mm时. b.内模框深150mm时. c.内模高度太高，容易偏公时. d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时. e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。. f.
4、模胚加直身锁； 2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。 3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。 4）.高度方向，内模框深100时，挤压块深度为框深的2/3,取35斜度。 4.2.4 内模螺丝的布置 原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。4.3 内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计4.3.1. 分型面设计注意事项 1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免. 2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小
5、0.20.3mm. 3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工. 4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm. 5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模. 5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留1520mm封胶即可,其它部分避空. 6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡. 7).尽量避免模具出现尖角.4.3.2. 内模枕位设计注意事项 1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够. 2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂. 3).枕位的封胶位有1015mm左右即可,
6、其它部分避空. 枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上. 4).枕位的设计应避免45以下的尖角的产生.4.3.3. 内模插穿位设计注意事项 一般情况下,内模的插穿斜度应在2以上.最好35,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与内模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。内模插穿方法的选用4.3.4. 内模碰穿位设计注意事项 1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留有1015mm的封胶位即可.其它部分避空. 2).大面积的碰穿位还需加工排气孔. 3).避空位的深度在0.
7、10.15左右.4.4 内模虎口定位的设计当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，内模应设计虎口定位。4.5 内模的基准角标识 为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出内模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。4.6 镶件的设计 4.6.1.内模镶件的选用 1).整体加工困难(EDM、省模困难)当骨位的深度H5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在内模上. 2).排气不良,塑胶充填困难.3).互换件: 当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。 4
8、).强度弱,易损坏的部位.5).前后内模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.4.6.2.内模镶件的注意事项 1).内模镶拼时,防止尖角的产生.2).内模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕. 3).内模镶拼时必须考虑内模的强度是否足够. 4).内模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配, 一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。 5).内模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.4.6.3.内模镶件的形式及尺寸 1).圆形 a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。 b.对于需要定
9、位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制， 其台阶尺寸见左下图。 c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。 2).方形(平面为规则外形)3).异形(平面为非规则外形) 异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（12MM），以便台阶的后续加工。4.6.4.内模镶件的固定形式 镶件的固定形式较多，在使用时应根据具体情况选用 4.7 内模的其它要求 1).前、后内模超过模板高度的部分应避空. 2).除封胶外，可避空的位置都应避空，R角位应尽可能的大，便于CNC加工. 3).对于一模二腔且外形较大、产品较复杂的模具，内模应考虑分开两块，以提高加工效率.4).对于内模上有倾斜的孔位时，应设计加工基准. 5).内模不可做正方形（长、宽尺寸不可一致）.
