塑料橡胶材料塑料成形特性

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1、（塑料橡胶材料）塑料成 形特性 （塑料橡胶材料）塑料成 形特性 塑料成形特性: 聚苯乙烯聚苯乙烯 1、無定形料,吸濕性小,不易分解,性脆易裂,熱膨脹系數大,易產生 內應力。 2、流動性較好,溢邊值0.03mm左右,防止出飛邊。 3、塑件壁厚應均勻,不宜有嵌件,(如有嵌件應預熱),缺口,尖角,各 面應圓滑連接。 4、可用螺杆或柱塞式注射機加工,噴嘴可用直通式或自鎖式。 5、宜用高料溫,模溫,低注射壓力,延長注射時間有利于降低內應力, 防止縮孔,變形(尤其對厚壁塑件),但料溫高易出銀絲,料溫低或脫模 劑多則透明性差。 6、可采用各種形式澆口,澆口與塑件應圓弧連接,防止去除澆口時損 壞塑件,脫模斜度

2、宜取2之上,頂出均勻以防止脫模不良發生開裂 變形,可用熱澆道結構。 聚乙烯(低壓)聚乙烯(低壓) 1、結晶料、吸濕性小。 2、流動性極好,溢邊值0.02mm左右,流動性對壓力變化敏感。 3、可能發生熔融破裂,與有機溶劑接觸可發生開裂。 4、加熱時間長則發生分解燒傷。 5、冷卻速度慢,因此必須充分冷卻,宜設冷料穴,模具應有冷卻系 統。 6、收縮率范圍大,收縮值大方向性明顯,易變形翹曲,結晶度及 模具冷卻條件對收縮率影響大,應控制模溫,保持冷卻均勻,穩定。 7、宜用高壓注射,料溫均勻,填充速度應快,保壓充分。 8、不宜用直接澆口,易增大內應力,或產生收縮不勻,方向性明顯增 大變形,應注意選擇進料口

3、位置,防止產生縮孔變形。 9、質軟易脫模,塑件有淺的側凹槽時可強行脫模。 聚氯乙烯(硬質)聚氯乙烯(硬質) 1、無定形料,吸濕性小,但為了提高流動性,防止發生氣泡則宜先幹 燥。 2、流動性差,極易分解,特別在高溫下與鋼,銅金屬接觸更易分解,分 解溫度為200,分解時有腐蝕及刺激氣體。 3、成形溫范圍小,必須嚴格控制料溫。 4、用螺杆式注機及直通噴嘴,孔徑宜大,以防止死角滯料,滯料必須 及時處理清除。 5、模具澆注系統應粗短,澆品截面宜大,不得有死角滯料,模具應冷 卻,其表面應鍍鉻。 聚丙烯聚丙烯 1、結晶性料,吸濕性小,可能發生熔融破裂,長期與熱金屬接觸易發 生分解。 2、流動性極好,溢邊值0

4、.03mm左右。 3、冷卻速度快,澆注系統及冷卻系統應散熱緩慢。 4、成形收縮范圍大,易發生縮孔凹痕變形,方向性強。 5、注意控制成形溫度,料溫低方向性明顯,尤其低溫高壓時更明顯, 模具溫度低于50以下塑件不光澤,易產生熔接不良流痕;90之 上時發生翹曲變形。 6、塑件應壁厚均勻,避免缺口,尖角,以避免應力集中。 改性聚甲基丙烯酸甲酯(372#有機玻璃)改性聚甲基丙烯酸甲酯(372#有機玻璃) 1、無定料,吸濕性大,不易分解。 2、質脆,表面硬度低。 3、流動性中等,溢邊值 0.03mm 左右,易發生填充不良縮孔凹 痕熔接痕。 4、宜取高壓注射,在不出現缺陷的條件下宜取高料溫模溫,可增加 流動

5、性,降低內應力、方向性,改善透明性及強度。 5、模具澆注系統應對料流阻力小,脫模斜度應大,頂出均勻,表面粗 糙度應好,注意排氣。 6、質透明要注意防止出現氣泡銀絲熔接痕及滯料分解,混入 雜質. 聚酰胺(尼龍)聚酰胺(尼龍) 1、結晶性料熔點較高,熔融溫度范圍較窄,熔融狀態熱穩定性差,料 溫超過 300,滯留時間超過 30min 即易分解。 2、較易吸濕,成形前應預熱幹燥,並應防止再吸濕,含水量不得過 0.3%,吸濕流動性下降,易出現氣泡,銀絲等弊病,高精度塑件應經調 濕處理,處理后發生尺寸脹大。 3、流動性好,溢邊值壹般為 0.02mm,易溢料,要發生“流涎現象”,用 螺杆式注射機注射時噴嘴宜

6、用自鎖式結構,並應加熱,螺杆應帶止回 環。 聚酰胺(尼龍)聚酰胺(尼龍) 1、成形收縮率范圍大,收縮率大,方向性明顯,易發生縮孔凹痕 變形等弊病,成形條件應穩定。 2、融料冷卻速度對結晶度影響較大,對塑件結構及性能有明顯影響, 故應正確控制模溫,壹般為2090按壁厚而選,模溫低易產生縮孔 結晶度低等現象,對要求伸長率高透明度高柔軟性較好的薄壁塑 件宜取低,對要求硬度高,耐磨性好,以及在使用時變形小的厚壁塑件 宜取高。 3、成形條件對塑件成形收縮縮孔凹痕影響較大,料筒溫度按塑 料品種塑件形狀及注射機類型而選,柱塞式注射機宜取高,但壹般 料溫不宜超過300.受熱時間不得超過30min,料溫高則收縮

7、大,易出 飛邊.注射壓力按注射機類型,料溫塑件形狀尺寸模具澆注系統 而選,注射壓力高易出飛邊,收縮小,方向性強,注射壓力低易發生凹 痕波紋.成形周期按塑件壁厚而選,厚則取長,薄則取短,注射時間 及保壓時關對塑件收縮率凹痕變形縮孔影響較大,為了少收 縮凹痕縮孔,壹般宜取模溫低料溫低,樹脂粘度小,注射保 壓及冷卻時間長注射壓力高的成形條件,以及采用白油作脫模劑。 4、模具澆注系統形式及尺寸與加工聚苯乙烯時相似,但增大流道及 進料口截面尺寸可改善縮孔及凹痕現象.收縮率壹般按壁厚而取,厚 壁取大值,薄壁取小值,模溫分布應均勻,應注意防止出飛邊,設置排 氣措施。 5、塑件壁不宜取厚,並應均勻,脫模斜度不

8、宜取小,尤其對厚壁及深 高塑件更應取大。 聚碳酸酯聚碳酸酯 1、無定形料,熱穩定性好,成形溫度范圍寬,超過330才呈現嚴重分 解,分解時產生無毒無腐蝕性氣體。 2、吸濕性極小,但水敏性強,含水量不得超過0.2%,加工前必須幹燥 處理,否則會出現銀絲氣泡及強度顯著下降現象。 3、流動性差,溢邊值為0.06mm左右,流動性對溫度變化敏感,冷卻速 度快。 4、成形收縮率小,如成形條件適當,塑件尺寸可控制在壹定公差范圍 內,塑件精度高。 5、可能發生熔融開裂,易產生應力集中(即內應力),應嚴格控制成形 條件,塑件宜退火處理消除內應力。 6、熔融溫度高粘度高,對大于200g的塑件應用螺杆式注射機成形,

9、並噴嘴應加熱,噴嘴宜用開敞式延伸噴嘴。 7、由于粘度高,對剪切作用不敏感,冷卻速度快,模具澆注系統應以 粗短為原則,並宜設冷料穴,澆口宜取直接進料口,圓片或扇形等截 面較大的澆口,但應防止內應力增大,進料口附近殘余應力,必要時可 采用調節式澆口,模具宜加熱,模溫壹般取70120為宜,應注意頂出 均勻,模具應用耐磨鋼,並淬火。 8、塑件壁不宜取厚,應均勻,避免有尖角,缺口及金屬嵌件造成應力 集中,脫模斜度宜取2,若有金屬嵌件應預熱,預熱溫度壹般為 110130。 9、料筒溫度對控制塑件質量是壹個重要因素,料溫低時會造成缺料, 表面無光澤,銀絲紊亂;溫度高時易溢邊,出現銀絲暗條,塑件變色有 泡.註

10、射壓力不宜取低,冷卻速度快,但如模具加熱則冷卻時間不宜 短。 10、模溫對塑件質量影響很大,薄壁塑件宜取80100,厚壁塑件宜 取80120,模溫低則收縮率伸長率抗沖擊強度大,抗彎抗 壓抗張強度低,模溫超過120塑件冷卻慢,易變形粘模,脫模困難, 成形周期長。 聚甲醛聚甲醛 1、結晶性料熔融范圍很窄,熔融或凝固速度快,結晶化速度快,料溫 稍低于熔融溫度即發生結晶化,流動性下降。 2、熱敏性強極易分解(但比聚氯乙烯稍弱,共聚比均聚稍弱),分解溫 度為 240,但 200中滯留 30min 之上也即發生分解,分解時產生有 刺激性,腐蝕性氣體。 3、流動性中等,溢邊值為 0.04mm 左右,流動性對

11、溫度變化不敏感,但 對注射壓力變化敏感。 4、結晶度高,結晶化時體積變化大,成形收縮范圍大,收縮率大。 5、吸濕性低,分對成形影響極小,壹般可不幹燥處理,但為了防止樹 脂表面附粘水分,不利成形,加工前可進行幹燥並起預熱作用,特別對 大面積薄壁塑件,改善塑件表面光澤有較好效果,幹燥條件壹般用烘 箱加熱,溫度為 90100,時間 4h,料層厚度 30mm。 6、摩擦系數低,彈性高,淺側凹槽可強迫脫模,塑件表面可帶有皺紋 花樣,但易產生表面缺陷,如毛斑、折皺、熔接痕、縮孔、凹痕等弊 病。 7、宜用螺杆式注射機成形,余料不宜過多和滯留太長,壹般塑件克量 (包括主流道、分流道)不應超過注射機注射克量的

12、75%,或取注射容 量與料筒容量之值為 1:61:10,料筒噴嘴等務必防止有死角,間隙而 滯料,預塑時螺杆轉速宜取低,並宜用單頭,全螺紋、等距、壓縮突變 型螺杆。 8、噴嘴孔徑應取大,並采用直通式噴嘴,為防止流涎現象噴嘴孔可呈 喇叭形,並設置單獨控制的加熱裝置,以適當地控制噴嘴溫度。 9、模具澆注系統對料流阻力要小,進料口宜取厚,要盡量避免死角積 料,模具應加熱,模溫高應防止滑動配合部件卡住,模具應選用耐磨、 耐腐蝕材料、並淬硬、鍍鉻,要註意排氣。 10、必須嚴格控制成形條件,嵌件應預熱(壹般 100150),余料壹般 貯存 510 個塑件重量的物料即可,料溫取稍高于熔點(壹般 170190

13、)即可,不宜輕易提高溫度,模溫對塑件質量影響較大,提高模溫可 改善表面凹痕,有助于融料流動,塑件內外均勻冷卻、防止缺料、縮 孔、皺折,模溫對結晶度及收縮也有很大影響,必須正確控制,壹般取 75120,壁厚大于 4mm 的取 90120,小于 4mm 的取 7590,宜用 高壓、高速注射,塑件可在較高溫度時脫模,冷卻時間可短,但為防止 收縮變形,應力不勻,脫模后宜將塑件放在 90左右的熱水中緩冷或 用整形夾具冷卻。 11、在料溫偏高,噴嘴溫度偏低,高壓對空注射時易發生爆炸性傷人 事故,分解時有刺激性氣體,料性易燃應遠離明火。 氯化聚醚(又稱聚氯醚)氯化聚醚(又稱聚氯醚) 1、結晶性料,內應力小即

14、使有較小內應力則在室溫下也會自行消失, 成形收縮小,尺寸穩定好,宜成形高精度、形狀復雜、多嵌件的中、 小型塑件。 2、吸濕性極小,成形前不必預熱,如物料表面有水分則可在 80100 的烘箱中幹燥 12h 即可使用。 3、流動性中等,對溫度變化敏感,樹脂分子量小的熔融粘度低,選低 料溫即可,反之亦然.成形溫度為 180220,分解溫度約 270左右, 分解時發生有腐蝕氣體。 4、可采用柱塞和螺杆式注射機加工,宜用直通式噴嘴,孔徑可呈喇叭 形,宜加熱。 5、樹脂分子量大,塑件壁厚,成形周期短時壹般料筒溫度應取高,並 宜用高壓注射.模溫對塑件性能的影響顯著,模溫高結晶度增加,抗 拉、抗彎、抗壓強度均

15、有壹定程度的提高,堅硬而不透明,但沖擊強 度及伸長率下降.模溫低則反之,性柔韌而半透明,故模溫應按要求選 用,常用 90100,最低為 5060,成形周期對塑件性能無明顯影 響。 6、成形時有微量氯化氫等腐蝕氣體,熔體對金屬粘附力強,模具應淬 硬,表面鍍鉻拋光,澆注系統應首先考慮料流方向、阻力和壓力損耗, 宜取粗、短,尤其對厚壁塑件更應注意,澆口截面應取大。 苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚體(ABS)苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚體(ABS) 1、無定形料,其品種牌號很多,各品種的機電性能及成形特性也各有 差異,應按品種確定成形方法及成形條件。 2、吸濕性強,含水量應小于 0.3%,必須充分幹燥,要求

16、表面光澤的塑 件應要求長時間預熱幹燥。 3、流動性中等,溢邊料 0.04mm 左右(流動性比聚苯乙烯,AS 差,但比 聚碳酸酯,聚氯乙烯好)。 4、比聚苯乙烯加工困難,宜取高料溫模溫(對耐熱,高抗沖擊和中 搞抗沖擊型樹脂,料溫更宜取高),料溫對物性影響較大,料溫過高易 分解(解溫度為 250左右,比聚苯乙烯易分解),對要求精度較高塑件 模溫宜取 5060,要求光澤及耐熱型料宜取 6080,注射壓力應比 加工聚苯乙烯的高,壹般用柱塞式注射機時料溫為 180230,射壓力 為 100140MPa,螺杆式注射機則取 160220,70100Mpa。 5、模具設計時要注意澆注系統對料流阻力小,澆口處外觀不良,易發 生熔接痕,應注意選擇澆口位置、形式,頂出力過大或機械加工時塑 件表面呈現“白色”痕跡(但在熱水中加熱可消失),脫模斜度宜取 2 之上。 苯乙烯-丙烯腈共聚體(AS)苯乙烯-丙烯腈共聚體(AS) 1、無定形料,吸濕性大,熱穩定性好,不易分解。 2、流動性比 ABS 好,不易出飛邊。 3、易發生裂紋,塑件應避免尖角,缺口,頂出均勻,脫模斜度宜取大。 4、澆口處易發