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1、班组长培训,设备管理,目的：对保全和设备管理工作初步理解和认识。,李强,课程用时：120分钟,思想、行为 对与错？,推行改革，就要给每个人换脑，如果不换脑就要换人。 邓小平,一、设备管理的定义 二、设备的七大损失 三、自主保全 四、初期清扫的重点部位 五、TPM,目录,设备管理,什么是设备？ 指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物品，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。,一、设备管理的定义：,广义的设备管理,狭义的设备管理,是指通过设备的调查、研究、设计、制作
2、、设置，经过运转、保全，到最后废弃的设备的全寿命周期中，以有效地运用设备提高企业生产线的活动,指设备的设置完成后的设备保全、维修活动,设备管理目的 :,Man Machine(设备管理) Material(材料管理) Method,Production(工序管理),Quality(品质管理),Cost(成本管理),Delivery(期限管理),Safety(安全,环境),Morale(士气管理),为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！,设备管理的目标,有研究表明：一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早期发现处理，无不良嗜好等。而只有3
3、0%取决于医生，如对病患的诊断水平、医治水平。,同样的，设备管理既需要专业维修队伍的计划维修（定期检查、诊断、修理）和技术改造。也需要设备操作者的自主保全，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等,其组成结构： 设备检查人员+维修人员+（设备操作人员）=完好设备,设备管理的分工,二、设备的七大损失,1、故障损失 故障分为功能停止型和功能下降型故障，功能停止型故障是指：突发性的设备不能运转的故障。所谓功能型故障是指设备没达到其原有的功能，但是部分还能达到,故障损失是阻碍效率化的最大原因,2、准备调整损失 准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损耗。就是从能制造出前一种产品然
4、后中止至生产出下一产品为止的时间。其中主要是调整时间,3、刀具调换损失 在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损失，许多工厂表现为模具调整损失。,4、加速损失 所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化的时间，由于装配条件的不稳定性、作业人员的技术水准等因素，其发生量不同,5、检查停机损失 与普通的故障不同，而是指因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态，此损失与设备的故障有着本质的区别，,6、速度损失（速度下降损失） 所谓速度损失，就是实际运行速度比设备的设计速度慢,7、废品、修整损失 即是因废品、修整引起的损失。一般称为不良品，报废不良品，即使加以修整
5、也得花费许多不必要的工夫。,设备损失的计算方式： 时间工作效率 = （负荷时间 停止时间） / 负荷时间 * 100%,一定要会算哦！,三、自主保全,生产和维修如同自行车的两个轮子，缺一不可 一方面维修部门因为生产部门的委托而不得不进行保全维修；另一方面，生产部门如果认为“我们是生产者，你们是修理者”，就自然不会产生什么好结果 因此生产部门应承担的工作是保全的基本，即“防止劣化的活动”，只有生产部门承担了“防止劣化活动”，维修部门才能发挥出其所承担的专职维修手段的真正威力，才能真正、有效地进行保全。,要进行自主保全就需要操作者具备以下四种能力,1、能发现异常的能力：能发现设备异常的“异常发现能
6、力”，并不单纯是已产生故障或产生不良时才发现异常。而是当似乎要发生故障、似乎要产生不良时能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称为真正的“异常发现能力”,2、能正确地、迅速地处理：对于已发现的异常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能（处理复原能力）。而且还应根据异常的程序来决定是否应向上司及维修部门报告，该怎样处理。,3、判断基准应定量：发现异常的能力，常常取决于各人的经验和眼力，缺乏这些能力，就不能及时发现异常。为了防止这种现象，就应该决定一个定量，以判断设备是否正常。,4、严格遵守标准：只有在发生异常前加以预防，才能安心地使用设备，为此就切实地遵守既定标准
7、，比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。,七个步骤,1、初期清扫 2、故障根源、困难部位的对策 3、编写清扫、加油基准（编写临时基准） 4、综合检查 5、自主检查 6、整理、整顿（维持管理和标准化） 7、自主管理的彻底化,四、初期清扫的重点部位,清扫：就是要把粘附于设备、模具夹具、材料上的灰尘、垃圾及切屑等清扫干净。而且还能通过清扫，找出机器的潜在缺陷，并加以处理,1、如果不清除掉灰尘、垃圾、异物，就会导致设备故障,机械的活动部分、液压、气压系统、电气控制系统等部位有异物，导致活动不灵活，磨损、堵塞、漏泄、通电不良。 在安装断电器等电气控制部件的时候，工夹具上的垃圾、灰尘粘附在接点上，导
8、致不良等致命缺陷。 在电镀时，材料上粘附有污迹或异物，导致电镀不良 设备如果污损，就难于检查、维修，更难以发现疏松、裂纹、变形、泄漏等细小的缺陷 设备一旦污损，在心理上不会引起去检查的欲望，即使修理也十分费时，当拆开时极易混入异物，又会产生新的故障。,清扫就是检查,清扫（接触、开动设备,要理解灰尘、垃圾异物的危害 （微小缺陷的严重性）,检查能发现不正常的问题,发现设备的问题和缺陷在发现的问题处标上图文,发现问题,要认识具备基本条件的重要性 （给油、坚固）,根除污染的根源,找出困难部位,尽量自己去除故障（标上图文）,对设备有爱护之心,使问题复原 或改善之,进入第二步“发生源对策,2、用手摸、用眼
9、看就能容易地发现异常：清扫变为检查,所谓清扫不仅仅是使眼睛看上去清洁了，而且还要用手去摸，直到设备不存在任何潜在的缺陷、振动、温度、噪声等长时间没有使用，也未加管理的设备，通过彻底的清扫，能发现设备、模具夹具的松动、磨损、裂纹、变形、泄漏等微小的缺陷。这些缺陷会产生副面作用，从而产生劣化、故障等，通过清扫就能恢复正常状态，防止故障的产生。,1.是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等？ 汽缸、螺线管 微动开关、限位开关、无触点开关、光电管 电动机、皮带、罩盖、计量仪器、开关、控制箱外壳等 2.螺栓、螺母是否松动、脱落？ 3.螺线管、电动机是否有呜呜声？,附属设备的清扫,1.是否粘附有灰尘、垃圾
10、、油污、切屑、异物等？ 滑动部、产品接触部、定位部等 构架、冲头、输送机、滑槽等 尺、夹具、模具等安装设备上的构件 2.螺栓、螺母是否松动、脱落？ 3.滑移部分、模具安装部分是否有松动？,诊断要领,机械主体的清扫,检查项目,1.工具是否放在规定部位，是否缺少、损坏？ 2.机器主机上是否放置有螺栓、螺母？ 3.各铭牌、标牌是否清洁，易于观看？ 4.透明的盖子上是否有灰尘、垃圾等物？ 5.把合配管擦干净，看是否漏油？ 6.四周是否有灰尘、垃圾？机器上是否有灰尘落下？ 7.产品、零件是否落下？ 8.是否放置了不需要的物件？ 9.正品、次品、废品是否分开放置，一目了然？,机器外围的清扫状况,1.润滑器
11、、注油杯、给油设备等啊处是否粘附有灰尘、垃圾、油污等？ 2.油量是否适合？ 3.给油口是否必须加盖？ 4.将给油配管擦干净，看是否漏油,诊断要领,润滑状况,检查项目,五、TPM,TPM 定义 TPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,生产保养的历史事后保养时代（BM） 1951年前预防保养时代（PM） 1951年起改良保养时代（CM） 1957年起保养预防时代（MP） 1960年起全员生产保养时代（TPM） 1971年起,TPM的定义（广义
12、）：Total Productive Maintenance (全员生产保养）1）以建立健全追求生产系统效率化极限企业体质为目标；2）从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗 （灾害、不良、故障等）发生的机制；3)包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内所有部门；4）通过公司上层到第一线员工的全员参与；5）以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的,TPM的定义（狭义） 以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与； 从高阶主管到第一线全员参加；
13、以自主的小集团活动来推动TPM。,TPM展开的八大重点设备效率化的个别改善 *自主保养体制的确立（生产部门）*计划保养体制的确立（设备部门）*保养预防设计和初期体制的确立（研究开发部门）建立品质保养体制ISO9000（全体员工）教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工） *管理间接部门的效率化（间接部门）*安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）,TPM活动的有形效果： 生产（人和设备）效率的提高 不良品率的降低 生产及管理周期缩短 库存量减少，资金积压减少 各类损耗降低，浪费减少 生产成本减少，顾客满意度上升 员工提案和发明创造力提升 其他有形效果,TPM的无形效果： 员工的改善
14、意识、参与意识增强 员工的技能水平提高 积极进取的企业文化形成 员工精神面貌改观，自信心增强 企业凝聚力增强,5S和PDCA循环是TPM的基础,！,推行TPM的意义,（1）给企业带来效益树立全新的企业形象 （2）建立严谨、科学、规范化设备管理模式 （3）消除浪费,TPM的益处,减少维护费用 提高安全性 减少浪费 提高品质 缩短停工时间，寿命更长,TPM的目标,停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零,TPM三要素,提高工作技能； 改进精神面貌； 改善操作环境,持续改进,企业追求效率最大化的完美境界是无止境的，因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作，不可能一劳永逸，它是一项连续不断的、持久的、艰巨的管理活动，稍有松懈，就有可能崩跨，前功尽弃。因此，推进TPM管理必须思想上重视，工作上狠抓，切实下大力量，常抓不懈，才能推动企业管理水平的不断提高。,理论丰富知识 技能源于实践,
