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1、20钢 焊 接 施 工 工 艺,10级焊工5班,1.编制依据,1NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定 2NB/T47015-2011压力容器焊接规程 3GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4GB50235-2010工业管道工程施工及验收规范 5JB/T4730-2005承压设备无损检测,2.焊接施工程序,3.焊工管理,1从事焊接作业的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考核细则要求考试合格，具备相应的焊接资格。 2焊工只能在考试合格项范围内施焊。 3焊工要严格按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊，自检合格后在焊缝附近标明焊工钢印号或进行标记。 4持证焊工中断
2、焊接工作在六个月以上，重新担任焊接工作时，必须重新考试。 5建立焊接人员动态管理台帐，对焊接人员进行动态管理，项目部质量检验人员填写特种作业人员汇总表，对现场焊接人员进行管控,4.焊材检验与管理,4.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。 4.2材料必须具有生产厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 4.3 现场到货的焊材，由焊接质量检查员与保管员共同负责验收。 4.4 焊材应贮存在专门库房内，焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。 4.5 焊材库内设置温、湿度计，并做好记录。 4.6 保管员负责将各类焊材分区存放，做好标识；烘干员负责在烘干前检查焊条的外观
3、质量，焊条不应有生锈、药皮脱落、裂纹和受潮等现象，焊条的烘干、发放、领用和回收都应做好记录，使焊条从出库到回收的全过程能连续追踪，保证焊条烘干和使用的正确性；焊工领用焊条时，应填写焊条领用单，并将前次的焊条头交回。焊工领用焊条时必须使用焊条保温筒，每次领用焊条的数量不宜超过4Kg。领出的焊条应在4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干后再使用，重复烘干次数不得超过二次，重复烘干的焊条应由焊材烘干员做好标记，下次领用优先发放。 4.7 禁止不同牌号的焊条同炉烘干。 4.8 焊条烘干温度见下表。 母材焊条烘干温度（）恒温时间（h）待用温度（） 20#E4315（J427）3501100 20#
4、E4303（J422）1501100 4.8 焊接材料 根据设备、管道材质化学成分组成，焊接材料的选择见下表。 母材材质焊接材料备注 焊丝焊条 20#H08Mn2SiAJ422 氩气浓度99.96 20#H08Mn2SiAJ427氩气浓度99.96,5.焊接工艺,51 下料、组对及定位焊 5.1.1 20钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰切割。 5.1.2切割质量应符合下列规定： 1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得大于3mm。 5.1.3工业金属管道焊缝位置应符合下列规定： 1）直管
5、段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 5.1.4 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。 5.1.5焊件组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、
6、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。,5.1.6 壁厚不同的管道组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内部错边量超过GB50236-98第6.2.4条及第6.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按照GB50236-98（图6.2.6）进行加工。 5.1.7 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。其焊接工艺与正式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。 5.2工艺管道焊接通用规定 5.2.1 严禁在坡口以外母
7、材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。 5.2.2注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。 5.2工艺管道焊接通用规定 5.2.1 严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。 5.2.2注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。,5.3 管道焊接 5.3.1 焊接特点： 20#钢属于普通碳素钢，焊接接头过热区容易产生热变形，具有明显
8、的塑性变形,其焊接性能较高。在焊接过程中应使用合理的焊接工艺。 5.3.2 焊接工艺： 5.3.2.1 工艺管道焊接采用氩弧焊打底焊条电弧焊盖面的焊接方法。具体为：管DN50mm时，采用GTAW；DN50mm时采用GTAW+SMAW。GTAW+SMAW，即：采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面的焊接方法施工。 5.3.2.2 切割和坡口加工 采用氧-乙炔焰对管道切割和坡口加工，也可采用机加工方法进行切割和坡口加工。坡口的质量要求：表面平整不得有裂纹毛刺凹凸缩口，切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应取掉。端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2。坡口尺寸和角度应符合要求。,焊接坡口形式如下
9、：,5.3.3 焊缝返修管理，表面缺陷的处理： 5.3.3.1 焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。 5.3.3.2 对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。 5.3.3.3 对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。 5.3.3.4 对于经RT检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经RT复检合格。 5.3.3.5 为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。 5.3.4 内部缺陷的处理： 5.3.4.1 返修程序：编制返修工艺卡缺陷定位清除缺陷焊接RT复查。 5.3.4.2
10、 对于焊缝的内部缺陷，利用RT检测确定方位。 5.3.4.3 清除缺陷采用砂轮打磨。 5.3.4.4 清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm，两端成35斜坡，宽度以运条方便为原则,5.3.5 焊接前检查 5.3.5.1 组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。 5.3.5.2 组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。 5.3.5.3 焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量。 5.3.6 焊接中间检查： 5.3.6.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 5.3.6.2 每层焊后，要立即对层
11、间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。 5.3.6.3 中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。,5.3.7焊接后检查： 焊接后，对焊缝进行外观检查，其质量要求见下表：,5.4 焊接管理措施 5.4.1 现场按单线图法组织施工，将工艺管道的焊缝号、焊接方法、工艺参数、焊接时间、焊接环境、焊工号、无损探伤等内容及时记录在单线图相应的表格中，以达到追溯的目的，同时作为竣工验收的重要资料存档。 5.4.2 参加施工的焊工需全部持有质量监督部门颁发的合格证，并逐一核实所持合格证项目能否满足施焊的钢种及位置。施焊前对符合条件的焊工进
12、行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。现场建立焊工施焊业绩档案，及时掌握焊工的焊绩状况，每月统计一次。 5.4.3 建立现场焊接材料管理，对工程所用焊接材料进行集中管理，焊材选用满足设计和规范规定。现场设专职焊接材料管理员，专门负责组织焊接材料的到货验收、负责焊接材料日常的保管、烘干、发放、回收，并做好详细记录，使每批焊材的质量状况、烘干人、领用人、领用日期、施焊部位等均具有可追溯性。5.5 焊接环境管理 施焊现场由专人负责监测施焊环境条件，并做好详细记录。施焊现场采用可靠的防护措施(搭设临时防风棚，防雨棚等)，保证施焊环境符合下列规定： 5.5.1 风速：焊条电弧焊时8m/s，气体保护焊时2m/s； 5.5.2 相对湿度不大于90%； 5.5.3 无雨、雪影响。 5.5.4焊接环境温度要求：20#钢焊接温度低于0时，焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。,
