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1、设备管理基本知识研修,引入,工欲善其事,必先利其器; 君若利其器,首当顺其治。,一“设备管理条例” 1设备管理条例的特点 中日结合 变革、进步 2设备管理制度(基本方针、原则、主要任务) 三条基本方针 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针 设备管理要执行“预防为主”的方针,第一节 设备管理体制,五个结合 设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合 修理、改造与更新相结合 专业管理与自主管理相结合 技术管理与经济管理相结合 主要任务 保持设备完好 提高企业技术装备素质 充分发挥设备效能 创造良好生产效益,二 贯彻“设备管理纲要” 1 转变设备管理观念 2
2、从建立现代企业制度(公司发展方向)来重新 认识设备管理 考核标准:完好率,停机率,利用率,维修费, 闲置率,事故 市场:维修,备件,技术信息,咨询 法规:法制,规范 增效:管理,改造,更新 培训:技术、业务、管理思想,第二节 设备使用管理,一 正确合理使用设备 1 合理配备 配套性 平衡性 适当柔性 2 合理安排生产 匹配适应性 满负荷但不超负荷 3 加强工艺管理 工艺适应设备 设备保证工艺 4 设备环境与条件 环境:防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 条件:监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装,二 使用管理 1 正确使用 岗前培训 持证上岗 定人定机定责 2 建章健制 使用守则 操作规
3、程 维护保养规程 岗位责任 3 检查监督 班职组长 设备员,第三节 设备维护管理,一 设备维护保养制度 :三级维护保养制 1 日常维护保养(日保) 保养人:操作工人 要点: 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护 2 一级保养(一保) 保养人:操作工人(主)维修工人(辅) 要点: 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查,3 二级保养(二保) 保养人:维修人员(主)操作工人(辅) 要点:定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查 二 设备点检
4、制度 1 点检分类 日常点检 定期点检 专项点检 精密点检 2 作业点检表,3 点检准备 定点:确定点检设备关键部位,薄弱环节 定项:确定点检项目即检查内容 (技术水平匹配,仪器仪表配套) 定标:确定点检检查项目的判定标准 (设备技术要求、实践经验) 定周期:确定点检周期 (安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调) 定法:确定点检方法 (解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表) 定人:确定点检人员 (按照不同点检分类确定) 定表:确定点检表格 定记录:确定点检记录内容项目及相关分析,4 点检实施 检查:按照点检规范对设备的点检部位进行 检查; 记录:将检查结果记录在案; 处理:检查中间出现的异常及
5、时处理,恢复设 备正常状态,并将处理结果记录,不能 处理的要报告传达给负责部门处理; 分析:定期分析检查记录内容,找出设备薄弱 环节或难以维护部位,提出改进意见; 改进:组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,5 点检管理 点检模型管理: 点检工作模型包括:点检区域划分,点检路 图,点检业务流程(PDCA循环); 点检计划模型包括: 机械设备作业前点检表,定期点检表,长期点 检计划表,专业点检计划表; 点检实绩管理: 记录管理包括:机械设备作业前点检记录, 给脂加油记录,定期检查记录,机械修理委托书, 维修报告书,改进维修记录,维修费用记录等等;,实绩分析包括:分析会议,故障分析,劣化倾向分析和管
6、理,维修方案研究决策程序,分析方法的运用等等; 点检人员技术素质管理:点检人员岗位职责,点检技术要求,点检人员培训,点检人员业务评价和业绩考评,点检人力资源管理。,第四节 设备润滑管理,一 润滑管理的摩擦学基础 1 摩擦学的研究内容 摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论 机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术 减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料,2 指导润滑管理 设备磨损曲线 磨损量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段 T 设备磨损曲线,设备故障管理,故障分析 主次图分析 故障 累积 频次 92.5% 99.9% 百分 81.4% 数 70.3% 45.5% 变速 主轴
7、溜板 电器 其他 (主次排列的故障原因),设备故障管理,鱼骨分析 中骨 中骨 中骨 小骨 小骨 小骨 脊骨 故障 小骨 小骨 小骨 细骨 中骨 中骨 中骨,二 润滑管理目的和内容 1目的: 防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2 内容: 润滑技术管理 润滑物资管理 三 润滑管理实施 1 建立组织,配备人员 专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑 润滑站(配制、化验、供应、回收、再生),2 建章定制 岗位责任制度 设备润滑制度 润滑站管理制度 设备清洗换油制度 3 实施有效管理 技术支持管理: 润滑卡片,图表,计算机辅助润滑管理软件
8、设备润滑卡片 设备名 设备型号 设备编号 所在车间 总贮油量 kg 制造厂 设备用油脂 换油部位 润滑材料 润滑周期 油量(kg),清洗换油计划管理: 年、季、月清洗换油计划,按质换油计划; 油品质量管理:入库化验,在用品定期化验; 润滑“五定”管理: 定点,定质,定量,定人,定期; 润滑“三过滤”管理: 领油过滤, 转桶过滤, 加油过滤 润滑技术管理:润滑故障解决, 复杂设备润滑 系统改造,旧油回收与再生技术,新润滑材料 和技术实验推广; 润滑设施管理:自动润滑系统诊断维护管理, 润滑工具管理;,四 计算机辅助润滑管理 1 功能: 设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 设备清洗换油计
9、划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理 润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成,设备故障管理,劣化趋势图分析 设备 性能 t1 t2 t3 t4 t5 时间,设备故障管理,故障树分析 (顶事件) 设备故障 与 部件故障1 (中间事件) 部件故障2 与 或 元件1 元件2 元件3 元件4 失效 失效 失效 失效 (底事件),第五节 设备故障管理,一 设备故障及分类 定义:设备丧失规定功能 (不能工作,性能劣化,不安全) 1 产生过程分类: 突发性故障 渐进性故障 2 时间长短分类: 间歇性故障 永久性故障 3 宏观原因分类: 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 4 功能劣化分类: 潜在故障
10、功能故障,二 故障原因和模式 1 宏观原因: 设计缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作维护环境不当 2 微观原因:弹性变形失效 塑性变形(屈 服)失效 塑性断裂失效 脆性断裂失效 疲劳断裂失效 腐蚀失效 磨损失效 蠕变失效,设备故障管理,故障的集合优选搜寻 f1 f2 f3 f4 f5 故障集合 表征集合 s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8 三个原则:最大概率+最小费用+纯集优选,“零故障”要从细微之处做起,记住下面的故事: 缺掉一枚钉子,坏了一支蹄铁; 缺了一支蹄铁,跌翻了一匹马; 跌翻了一匹马,摔死了一个骑兵勇士; 死了这位骑兵勇士,失去了战斗的胜利; 失去了战斗胜利,亡掉了一个帝国
11、;,设备故障管理,故障处理 故障特征起因 重复性多发性 周期性 耗损性 先天性 失误性 修理性 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 项修局 改 造 定 期 纠 正 改 造 规 范 培训质 部改造 报 废 维 修 恢 复 再设计 训 练 量控制,设备维修管理,设备维修方式 事后修理(冗余、非主线设备) 定期修理(耗损周期明显设备) 强制性修理(安全性、故障后果严重型流程设备) 检查后修理(无固定负荷、精、稀、关设备),设备维修管理,状态监测修理(实施状态监测和倾向管理设备) 机会修理(有运行空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备) 针对性修理(项修、局部维修,负荷及运动不平均
12、设备) 改造性修理(耗损严重、重复故障、先天不足设备),设备维修管理,设备维修的一般步骤 编制计划 修前预检 准备文件(工令、图纸、资料) 物料准备(备件、材料、工具、仪表) 组织准备(指挥、联络、协调) 现场准备(水、电、气、动、风) 维修实施 试车验收 总结反馈,设备维修管理,维修策略选择原则 按照设备重要性和故障后果对设备系统排序; 按照故障特性初选维修模式; 分析所选维修模式的可行性、维修成本和生产损失的平衡得失; 根据维修资源最后确定维修方式。,流程工业设备维修管理,维修计划实施控制 进度控制:时间表的监督和调整 资金控制:费用统计和预算比较对照 质量控制:修理合格证制度、验收制度,
13、人的可靠性对设备管理影响的研究,统计表明:3080 的设备故障与事故和人为失误有关! 把人看成系统中的一个部件。 材料 人(系统中的部件) 使 监 用 视 设 备 输出,人的可靠性对设备管理影响的研究,SRK模型(Jens Rasmussen) 人的行为分为三类 (驾驶汽车为例) * 以技艺为基础的行为(司机换档) * 以规则为基础的行为(遵守交通规则) * 以知识为基础的行为(寻求最佳路线),人的可靠性对设备管理影响的研究,人脑处理问题能力102比特/秒 信息输入 信息处理 信息输出 视觉 技能 语言 听觉 规则 动作 其它(感知) 知识 表情 109比特/秒 102比特/秒 107比特/秒 失误:忽略,忘记,太早,太晚,太多,太少,人的可靠性对设备管理影响的研究,人类失误分层模型 分类 表现 心理原因 失误 无意识 滑过 没注意 不正确 潜意识中的错误习惯 漏掉 忘记 有意识 错误 规则性错误 知识性错误 技艺性失误 破坏 故意,人的可靠性对设备管理影响的研究,实践证明:80的人为失误是管理 不善造成的 成也管理,败也管理 * 组织结构不合理; * 工作划分不科学; * 定置化、目视化、规范化现场管理不