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1、设备管理基本知识研修,引入,工欲善其事,必先利其器； 君若利其器,首当顺其治。,一“设备管理条例” 1设备管理条例的特点 中日结合 变革、进步 2设备管理制度（基本方针、原则、主要任务） 三条基本方针 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针 设备管理要执行“预防为主”的方针,第一节 设备管理体制,五个结合 设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合 修理、改造与更新相结合 专业管理与自主管理相结合 技术管理与经济管理相结合 主要任务 保持设备完好 提高企业技术装备素质 充分发挥设备效能 创造良好生产效益,二 贯彻“设备管理纲要” 1 转变设备管理观念 2
2、从建立现代企业制度(公司发展方向)来重新 认识设备管理 考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费， 闲置率，事故 市场：维修，备件，技术信息，咨询 法规：法制，规范 增效：管理，改造，更新 培训：技术、业务、管理思想,第二节 设备使用管理,一 正确合理使用设备 1 合理配备 配套性 平衡性 适当柔性 2 合理安排生产 匹配适应性 满负荷但不超负荷 3 加强工艺管理 工艺适应设备 设备保证工艺 4 设备环境与条件 环境：防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 条件：监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装,二 使用管理 1 正确使用 岗前培训 持证上岗 定人定机定责 2 建章健制 使用守则 操作规
3、程 维护保养规程 岗位责任 3 检查监督 班职组长 设备员,第三节 设备维护管理,一 设备维护保养制度 ：三级维护保养制 1 日常维护保养（日保） 保养人：操作工人 要点： 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护 2 一级保养（一保） 保养人：操作工人（主）维修工人（辅） 要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查,3 二级保养（二保） 保养人：维修人员（主）操作工人（辅） 要点：定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查 二 设备点检
4、制度 1 点检分类 日常点检 定期点检 专项点检 精密点检 2 作业点检表,3 点检准备 定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节 定项：确定点检项目即检查内容 （技术水平匹配，仪器仪表配套） 定标：确定点检检查项目的判定标准 （设备技术要求、实践经验） 定周期：确定点检周期 （安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调） 定法：确定点检方法 （解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表） 定人：确定点检人员 （按照不同点检分类确定） 定表：确定点检表格 定记录：确定点检记录内容项目及相关分析,4 点检实施 检查：按照点检规范对设备的点检部位进行 检查； 记录：将检查结果记录在案； 处理：检查中间出现的异常及
5、时处理，恢复设 备正常状态，并将处理结果记录，不能 处理的要报告传达给负责部门处理； 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱 环节或难以维护部位，提出改进意见； 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,5 点检管理 点检模型管理： 点检工作模型包括：点检区域划分，点检路 图，点检业务流程（PDCA循环）； 点检计划模型包括： 机械设备作业前点检表，定期点检表，长期点 检计划表，专业点检计划表； 点检实绩管理： 记录管理包括：机械设备作业前点检记录， 给脂加油记录，定期检查记录，机械修理委托书， 维修报告书，改进维修记录，维修费用记录等等；,实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管
6、理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等； 点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。,第四节 设备润滑管理,一 润滑管理的摩擦学基础 1 摩擦学的研究内容 摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论 机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术 减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料,2 指导润滑管理 设备磨损曲线 磨损量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段 T 设备磨损曲线,设备故障管理,故障分析 主次图分析 故障 累积 频次 92.5% 99.9% 百分 81.4% 数 70.3% 45.5% 变速 主轴
7、溜板 电器 其他 （主次排列的故障原因）,设备故障管理,鱼骨分析 中骨 中骨 中骨 小骨 小骨 小骨 脊骨 故障 小骨 小骨 小骨 细骨 中骨 中骨 中骨,二 润滑管理目的和内容 1目的： 防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2 内容： 润滑技术管理 润滑物资管理 三 润滑管理实施 1 建立组织，配备人员 专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）,2 建章定制 岗位责任制度 设备润滑制度 润滑站管理制度 设备清洗换油制度 3 实施有效管理 技术支持管理： 润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件
8、设备润滑卡片 设备名 设备型号 设备编号 所在车间 总贮油量 kg 制造厂 设备用油脂 换油部位 润滑材料 润滑周期 油量（kg）,清洗换油计划管理： 年、季、月清洗换油计划，按质换油计划； 油品质量管理：入库化验，在用品定期化验； 润滑“五定”管理： 定点，定质，定量，定人，定期； 润滑“三过滤”管理： 领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤 润滑技术管理：润滑故障解决， 复杂设备润滑 系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料 和技术实验推广； 润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理， 润滑工具管理；,四 计算机辅助润滑管理 1 功能： 设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 设备清洗换油计
9、划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理 润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成,设备故障管理,劣化趋势图分析 设备 性能 t1 t2 t3 t4 t5 时间,设备故障管理,故障树分析 （顶事件） 设备故障 与 部件故障1 （中间事件） 部件故障2 与 或 元件1 元件2 元件3 元件4 失效 失效 失效 失效 （底事件）,第五节 设备故障管理,一 设备故障及分类 定义：设备丧失规定功能 （不能工作，性能劣化，不安全） 1 产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障 2 时间长短分类： 间歇性故障 永久性故障 3 宏观原因分类： 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 4 功能劣化分类： 潜在故障
10、功能故障,二 故障原因和模式 1 宏观原因: 设计缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作维护环境不当 2 微观原因：弹性变形失效 塑性变形（屈 服）失效 塑性断裂失效 脆性断裂失效 疲劳断裂失效 腐蚀失效 磨损失效 蠕变失效,设备故障管理,故障的集合优选搜寻 f1 f2 f3 f4 f5 故障集合 表征集合 s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8 三个原则：最大概率+最小费用+纯集优选,“零故障”要从细微之处做起,记住下面的故事： 缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁； 缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马； 跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士； 死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利； 失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国
11、；,设备故障管理,故障处理 故障特征起因 重复性多发性 周期性 耗损性 先天性 失误性 修理性 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 故 障 项修局 改 造 定 期 纠 正 改 造 规 范 培训质 部改造 报 废 维 修 恢 复 再设计 训 练 量控制,设备维修管理,设备维修方式 事后修理（冗余、非主线设备） 定期修理（耗损周期明显设备） 强制性修理（安全性、故障后果严重型流程设备） 检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）,设备维修管理,状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备） 机会修理（有运行空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备） 针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均
12、设备） 改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）,设备维修管理,设备维修的一般步骤 编制计划 修前预检 准备文件（工令、图纸、资料） 物料准备（备件、材料、工具、仪表） 组织准备（指挥、联络、协调） 现场准备（水、电、气、动、风） 维修实施 试车验收 总结反馈,设备维修管理,维修策略选择原则 按照设备重要性和故障后果对设备系统排序； 按照故障特性初选维修模式； 分析所选维修模式的可行性、维修成本和生产损失的平衡得失； 根据维修资源最后确定维修方式。,流程工业设备维修管理,维修计划实施控制 进度控制：时间表的监督和调整 资金控制：费用统计和预算比较对照 质量控制：修理合格证制度、验收制度,
13、人的可靠性对设备管理影响的研究,统计表明：3080 的设备故障与事故和人为失误有关！ 把人看成系统中的一个部件。 材料 人（系统中的部件） 使 监 用 视 设 备 输出,人的可靠性对设备管理影响的研究,SRK模型（Jens Rasmussen） 人的行为分为三类 （驾驶汽车为例） * 以技艺为基础的行为（司机换档） * 以规则为基础的行为（遵守交通规则） * 以知识为基础的行为（寻求最佳路线）,人的可靠性对设备管理影响的研究,人脑处理问题能力102比特/秒 信息输入 信息处理 信息输出 视觉 技能 语言 听觉 规则 动作 其它（感知） 知识 表情 109比特/秒 102比特/秒 107比特/秒 失误：忽略，忘记，太早，太晚，太多，太少,人的可靠性对设备管理影响的研究,人类失误分层模型 分类 表现 心理原因 失误 无意识 滑过 没注意 不正确 潜意识中的错误习惯 漏掉 忘记 有意识 错误 规则性错误 知识性错误 技艺性失误 破坏 故意,人的可靠性对设备管理影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理 不善造成的 成也管理，败也管理 * 组织结构不合理； * 工作划分不科学； * 定置化、目视化、规范化现场管理不
