《舵叶制作检验规程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《舵叶制作检验规程.doc（10页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、 大连船舶重工集团舵轴有限公司 质量管理体系文件 作 业 指 导 书部 门：质量科文件名称：舵叶制作检验规程文件编号：DZCZL1-2007生效日期：2007-07-01编制/日期： 2007.06.18校对/日期： 审核/日期： 批准/日期： 大连船舶重工集团有限公司 DZCZL1-1-2007质 量 管 理 体 系 文 件 质量科舵叶制作检验规程 1 范围本文件规定了船舶舵叶制作中的放样、胎架、材料、下料、装配、焊接检验及完工检验。本文件适用于钢质民用船舶以及钢质军用舰船的半悬挂式舵叶的制作检验，其它类型的舵叶制作检验也可参照执行。2 引用标准GB/T 19000-2000 idt ISO
2、 9000：2000 质量管理体系 基础和术语 GB/T 19001-2000 idt ISO 9001：2000 质量管理体系 要求GJB9001A-2001 质量管理体系要求GJB1442 检验工作要求3 检验依据CSQS 中国造船质量标准 2005船舶入级的船级社规范、施工图样、技术文件等4 检验程序见附录A5 检验记录DZCZL1-1表 第 0 次修改 修 改 单 号 第 2 页 共 9页 DZCZL1-1表大连船舶重工集团有限公司DALIAN SHIPYARD CO., LTD.检 验 记 录INSPECTION RECORD第 页Page船 号Ship 检验日期Date of In
3、sp.名 称Article工厂编号Manufacture 检验或试验项目 尺 寸 检 验 记 录Insp. & Test Item INSPECTION RECORD OF DIMENSION 负责检验员Inspector in Charge附录A舵 叶 制 作 检 验 程 序检验状态检 验 项 目 及 标 准检测器具与方法检验记录及其它备 注1、放样及样板制作 放样 产品样板制作总装胎架样板制作按图纸要求，以1：1的比例放出标准图样，无尺寸要求处连线光顺，线的宽度0.3mm; 若需打样铳，则铳印直径0.5mm;长、宽、高尺寸公差0.5mm; 对角公差1.0mm。以1：1的比例制作铸件外型样板
4、，侧板压型样板，上下盖板及隔板，桁材的号料样板及剪切。制作后的样板与原样相符率100贴合。根据图纸及工艺要求，确定总装胎架模板数量，并以此制作其各部位线型样板，其线型光顺，外轮廓线公差1.5mm。1、钢卷尺、直尺、直角尺、角度尺;2、检验展料是否正确;3、检验线型是否光顺。1、目测；2、样板上标注部件名称，件号；3、打检验钢印。1、 目测，直尺；2、每道模板处标测清晰，件号明确；3、打检验钢印。工艺流程卡、交验票。工艺流程卡。也可采用计算机放样，但须经相应技术人员履行签字手续。2总装胎架制作a、地样纵横中心线检测垂直度1.5mm（用对角线方法检）；b、胎架模板的数量应符合图样，垂直度1mm；1
5、、盘尺，线锤样板，玻璃管水平仪或经纬仪;2、划出明显的中心线标识。交验票。检验状态检 验 项 目 及 标 准检测器具与方法检验记录及其它备 注外板的型值与样板应相符，水平度1.0mm； 切割偏移量1.0mm；c、焊接符合工艺要求。3.1材料及证书a、 材料符合规范及图样；b、若有代用材料应符合工厂代用手续；c、材料表面质量及除锈质量符合相应标准；d、外协铸钢件应有工厂证书和相应船级社证书。1、查对材料证书及入厂检验证书；2、代用手续；3、材料标识；4、材料表面质量；5、下料前材料登记。材料登记台帐。拓铸件标识。3.2焊材及证书a、符合焊接部门所发的专船焊材匹配表；b、有相应的焊接工艺；c、焊材
6、证书符合相应的规范、标准，应是相应的船级社所认可的厂家生产。1、复查焊接材料证件;2、检查烘烤发放记录;3、施焊前材料登记.焊材证书。4.1下料a、零部件编号准确；b、与号料样板相符；c、直线划线尺寸偏差1.0mm；曲线偏差1.5mm，且无突变；对角线偏差2.0mm。1、 用盘尺或卷尺；2、 应有检查线；3、有余量的应做出明显的余量标记。工艺流程卡、交验票。4.2切割a、 表面无溶渣，氧化物，毛剌；b、 表面粗糙度公差200m;c、坡口角度公差-2.502.50；尺寸偏差1.5 mm。1、 目测；2、用直角尺、盘尺等。 工艺流程卡、交验票。检验状态检 验 项 目 及 标 准检测器具与方法检验记
7、录及其它备 注4.3压型a、曲率较大的型线部位，其样板与工件的贴合间隙6 mm;1、样板垂直于被测工件；2、用塞尺或直尺检查；工艺流程卡、交验票。b、曲率较缓的型线部位，其贴合间隙3 mm;c、无论曲率大小均不准有突变。5.1零部件装配a、 各部件装配间隙公差1 mm;极限值3mm。b、T型材面板与腹板角变形1 mm，垂直度t1 mm；c、线型光顺。1、 直角尺；2、 直尺；3、 角度板。工艺流程卡、交验票。5.2侧板装配A、舵叶侧板胎上拼接时，其与胎架贴合间隙1 mm；侧板与侧板对接的坡口角度公差：5050；钝边高度公差2.0 mm；对口错边量3.0 mm，且不小于较薄板厚的10；不同板厚的
8、对接，较厚板若大于薄板4mm时，较厚板应进行削斜处理，削斜长度为：L4（t2-t1）L- 削斜长度；t2- 较厚板；t1- 较薄板；1、直尺、角度尺、塞尺、样板；工艺流程卡。检验状态检 验 项 目 及 标 准检测器具与方法检验记录及其它备 注b、按图样和实际放样的尺寸划出各构件的具体位置尺寸，各部位尺寸公差均1 mm；1、线锤，钢卷尺、直尺、样杆；5.3上下铸件装配上下铸钢件装配时，其中心孔的同心度公差1.5 mm；两铸件间距公差2 mm（工艺性收缩量除外）；两铸件与舵销孔中心线的垂直度3.0 mm；定位焊时，需预热，其预热温度100150或按工艺要求。1、测量时，拉钢丝线，线径0.3mm、拉
9、力1.0MPa；2、用钢卷尺、直尺、直角尺、线锤、塞尺、角度尺测量；3、测温仪或温度笔测预热温度。 工艺流程卡。5.4上下封板，桁材及隔板装配封板、桁材、隔板安装时，应对位准确，其坡口角度公差为：5050；错边量3.0 mm；对接间隙按焊接工艺要求。同上。工艺流程卡。6焊接a、 符合焊接工艺要求；b、舵叶总体施焊人数不超过5名焊工；c、焊角尺寸公差为1mm；d、铸件焊前边缘符合有关标准要求，预热温度100150或按工艺要求；e、焊接应无裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、飞溅和无电弧击伤；同上。工艺流程卡。焊接记录。预热记录。铸件边缘准备及内部检验需进行对外报验。检验状态检 验 项 目 及 标 准检
10、测器具与方法检验记录及其它备 注f、对高强钢应无任何咬边；普通钢咬边深度0.5mm，咬边连续长度50mm，且不大于该焊缝长度的10；g、对铸件与板材焊缝进行100UT及MT，按相应标准评定合格级别；h、内部清洁干净；I、自由边打磨符合要求。1、 焊缝卡尺；2、 目测。UT检测需现场确认。7侧板装配焊接a、有塞焊孔的侧板装配其公差标准与5.2相同；b、其塞焊孔与t型材处贴合间隙1.0mm;c、塞焊孔中心与t型材中心腹板的偏移量3.0mm；d、焊角高度公差1mm；e、自由边倒角光顺。1、焊缝卡尺；2、目测。工艺流程卡检验状态检 验 项 目 及 标 准检测器具与方法检验记录及其它备 注8外观及尺寸检
11、验a 、焊接缺陷在本规程要求范围内；b、四角水平度4.0mm;c、中心偏移量2.0mm；d、宽度偏差0- +4.0mm；e、高度偏差0- +5.0mm；f、艉材直线度3mm；g、铸件垂直度2.0mm；h、流线型舵叶对称度偏差4.0mm。 1、直尺、钢卷尺、水平仪、线锤、钢直角尺等；2、拉钢丝测几何尺寸。工艺流程卡；填写舵叶尺寸检验记录表（DSCZL1-11-1表）。报船东验船师9密性试验a、以压缩空气或其它非易燃气体缓慢充气；b、达到规定压力时停止升压；c、保压10分钟检查，若有渗漏不大于3 处，允许清根补焊；d、最终试验结果无渗漏及其它异常现象。1、必须同时安装2块同量程压力表；2、用皂液或试纸检查，应无渗漏。 工艺流程卡、交验票。报船东、验船师。10 其他a、若该舵配置有舵球，则应检测舵球距主船体尾部的相对尺寸；b、检验舵球中心线与舵叶下端板的相对尺寸；c、舵球装配焊接完工后，应进行密性试验；d、最终试验结果无渗漏及其它异常现象。同 上同 上工厂检验
