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1、VDA Field failure analysis 现场失效分析,德国汽车工业管理,供应链中的联合质量管理 市场和服务 现场失效分析,第一版，2009年7月德国汽车工业联合会（VDA）,1,VDA Field failure analysis 现场失效分析,注意事项 相互认识,VDA 6.3 过程审核,2,VDA Field failure analysis 现场失效分析,课程安排,VDA 6.3 过程审核,3,VDA Field failure analysis 现场失效分析,德国汽车工业联合会,前言,超过110年历史。 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和企业。 旨在研究
2、和生产面向未来的清洁安全汽车。 VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞争里。 VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二的平台。 VDA 在国内和国际上代表整个德国汽车工业的利益，在经济，运输，环境政策，技术立法，标准化和质量保证等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。,4,VDA Field failure analysis 现场失效分析,1.1 初始状况： 车辆开发负责 周期短 车型变化 质保期变长 全球质保成本达到数十亿欧元 但是，在车辆使用中，仍可能出现预期性能的偏差。 质量和成本之间有矛盾时，现场返回的缺陷零件和现场失效分析发挥了基本和多重作用。 全球范围内，
3、适当数量的缺陷零件返回制造商，以代表市场上的失效事件，供方对失效零件进行分析。如果确认为失效零件，则供方可以对拒收的零件进行根本原因分析，并确定是谁引起的。根据谁引起了问题，OEM和/或供方可以启动问题解决过程。,引言,现状： 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产品，过程或系统中的失效。 无法再现报告中所述缺陷的零件，通常可以避免质保成本，但同时在物流和分析中耗费大量事件和努力，却没有可比的经济价值。,5,VDA Field failure analysis 现场失效分析,由于存在不统一的内部和外部要求，因此以非常各自的方
4、式和不同的力度进行零件分析。 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或根本不实施现场失效分析过程。 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段，以消除概念和功能失效的短板。,引言,一般情况下，由于没有早期识别及消除缺陷，其引起的成本将是基于现场失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。,6,VDA Field failure analysis 现场失效分析,1.2 目的： 现场失效分析的有关的核心过程和支持过程及其接口。
5、 尤其是经过检验过程表明产品无缺陷的零件，描述了方法性程序，以识别从车辆上拆除零件的原因。为此，数据分析必须得到从顾客，经销商，OEM，返回供方整个过程和/或系统的支持。 必须有必要的过程和资源。一个计划过程。 规定OEM 和 供方之间的接口，基于关键的绩效指标和持续改进CIP，持续监控过程及改进来确保业绩能力。 采用共同语言和共同的理解，透明度，关注现场相关的质量问题。,目的,7,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.1 现场失效分析过程的概念,现场失效分析过程,零件分析,持续改进,现场失效分析过程,NTF 过程,标准检测,共同确定的检测,标准检测的基础上合
6、格,顾客投诉 缺陷标识,是1 否2,负载检测 1.失效导向的 2.共同确认的测试,基于零件分析合格的零件,数据收集和评估,系统检测,过程研究,接口,接口,接口,根本原因分析和失效消除过程,现场失效分析过程是一个不断升级的检测概念，希望确保在符合经济条款下实施。,8,VDA Field failure analysis 现场失效分析,持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。,现场失效分析过程,9,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：,现场失效分
7、析过程,零件分析,现场失效分析过程,质保零件,标准检测 是否没有问题？,顾客投诉的评估,负载检测 是否没有问题？,是,否,否,是,基于零件分析合格的零件,AK,数据收集和评估,系统检测,过程研究,NTF 过程,系统过程合格,否,是,符合协议规定的信息交换和零件处理,是,零件/系统/过程 不合格,问题分析,根本原因,措施验证,现场失效分析过程的持续改进过程,问题解决过程,10,VDA Field failure analysis 现场失效分析,检验状态 始终以适当的方式对缺陷零件的说明（例如附带的文件，电子码或条形码），表明已经进行了哪些过程操作。零件分析，等，以及这些过程产生哪些结果，检验状态
8、可以确保现场失效分析过程的透明性和可追溯性。 规定关键绩效指标 基本原则，一旦供方进行现场失效分析中揭示了一项缺陷，就必须申报为缺陷零件，即使该缺陷不能被再现。 对于能够诊断的产品，出现内部失效，即使缺陷不能再现，也必须申报为缺陷零件。内部装置失效是一种由可疑装置本身造成的失效输入并且能明确说明失效由装置本身引起的。 对于维修时，不被破坏就不能拆除的零件，QEM和供方之间必须规定特殊安排。,现场失效分析过程,11,VDA Field failure analysis 现场失效分析,2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 标准检测 负载检测，只对那些表明标准检测无缺
9、陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷的零件才归类为基本零件分析合格。,现场失效分析过程,12,VDA Field failure analysis 现场失效分析,现场失效分析过程,标准检测,共同同意及确定,检测S1,检测S2,检测S3,？,？,基于零件分析的不合格零件,是否无问题？,顾客投诉属实,基于标准的检测合格,缺陷标识,评估顾客投诉,是,否,检测B.1,共同同意及确定,缺陷导向,检测B.X,检测B.2,检测B.3,检测B.4,检测B.n,共同同意及确定,检测B.2,检测B.4,是否无问题通过呢？,顾客投诉属实？,基于零件分析的合格零件,触发准则,？,？,基于零件分析的不合格零
10、件,13,VDA Field failure analysis 现场失效分析,A) 标准检测: 至少必须检测述缺陷零件中的一项固有缺陷。 标准检测包括共同同意的相关功能的检测。 测试环境温度。与零件车辆上的应用条件相似。 应使用原始负载或适当的替代物加以实现。 标准检测之前必须对缺陷零件进行外观检测。 标准检测的策划 适当检测方法。 明确评估标准。 需要检测的功能。 必须读出，存储及评估具有诊断功能零件的误差记录和参数升级。 具有诊断功能的控制单元，检测过程中必须考虑内部诊断功能，包括诊断/通信接口。 作为一般原则，必须全面完成标准检测，若有多项缺陷时，确保能够检测到所有缺陷。 发现一项缺陷后
11、，不能停止检测，如果允许，完成所有检测步骤。,现场失效分析过程,B) 评估顾客投诉: 如果已经检测出失效并且这些操作是可能的（属实/可追溯），一旦实施了标准检测，就必须对顾客和/或机修工提出的投诉进行检测，分类及评估。 另外，使用附加信息，必须考虑任何已知的组织性缺陷（含系统中国的差错）。 如果在标准检测中没有发现缺陷，那么顾客投诉的评估将使指定负载检测中“失效导向”的检测成为可能。 如果没有说明顾客和/或机修工的头上或者没有根据投诉得出结论，则可以进行“共同确定”的检测。 如果在标准检测和/或负载检测中确定了缺陷，则必须进行真实性检查，以便将该缺陷和顾客投诉联系起来。如果确定的缺陷与顾客投诉
12、所述的缺陷不一致，则必须在问题分析中考虑该缺陷。,14,VDA Field failure analysis 现场失效分析,C) 负载检测: 负载检测必须涵盖一些机理。 只有在车辆运动时出现的特定外围和/或环境条件下才能触发的缺陷，因此偶尔出现缺陷。 为了检测这些缺陷，需要实施并扩展功能检测，以涵盖额外负载参数。 这些参数将模拟在缺陷，以使缺陷发生。 包括共同同意的相关功能检测。 必须确定选择的负载参数，并符合所述部件的特殊特性，可能的负载条件示例（包括组合）为问题范围，温度梯度，振动，湿度，供电电压变化及电压峰值变化，化学和物理负载。,现场失效分析过程,如果负载检测未发现问题，则应将零件归未
13、基于零件分析合格。 如果满足共同规定的触发准则，就应把缺陷零件提交NTF过程。,15,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3. NTF 过程: NTF过程用于零件分析中无法确定根本原因的问题。如果零件分析中不支持顾客投诉（如：产品为“基于零件分析合格”），则采用NTF过程。 在该阶段，焦点不再是个别产品，而是基于数据收集/评估、系统检测/或过程研究来考虑问题。 NTF 过程可能安排如下： OEM自己履行职责 供方自己履行职责 共同执行协议分配的任务 如果发起NTF过程，则必须由其中一方负责采取第一步。 从一开始就划定责任，QEM和供方。 规定触发准则。,现场失效
14、分析过程,3.1 触发准则: 必须被视为最低要求。 在下列示例中，对于一个NTF过程，可能达成不同的触发准则。 高比例的“基于零件分析合格” 引进市场或生产过程和产品批准后的，新产品或部件。 新产品投产（车辆，配件，系统） 相关顾客的失效（如车辆无法启动，功能受限的车辆） 来自经销商或顾客的新的或频繁的投诉 标准检测及负载检测的零件分析之后，如果没有发起NTF过程，则可以根据同意的产品处理程序处理产品（见图2）。如果没有达成一致，则可以在完成检测及得到零件分析结果4周之后处理产品。,16,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.2 NTF程序:,现场失效分析过程
15、,NTF程序,OK 基于零件分析合格,触发准则,数据收集与评估,系统检测,过程研究,系统，过程是否合格？,OK 基于NTF分析合格,基于NTF分析不合格,17,VDA Field failure analysis 现场失效分析,3.3 数据收集与评估: 各方主动执行各自责任范围内可用数据收集的持续评估是一项基本的先决条件。 应收集和使用的用于数据分析的相关可用数据包括。 QEM数据： 来自指定参考市场和其他市场的投诉/拒收 车辆数据（如维修历史，生产数据，发动机和变速箱变更，特殊设备，行驶里程） 损坏类别（如关键损坏的参考目录） 顾客拒收/投诉类别 运行条件（如所述国家那的任何特殊条件，特种车
16、辆，气候条件） 诊断结果（如错误代码，诊断报告） 之前的分析结果 服务及维修说明，诊断要求 综合失效数据库（如开发，内部生产，Okm，现场失效等） 生产过程数据 来自其他顾客的可对比产品的知识,现场失效分析过程,供方数据： 来自零件分析的测量值和信息 损坏类别（如损坏关键参考） 顾客投诉/拒收的类别 执勤的分析结果 已读出的失效代码 运行条件（如该国家的任何特殊条件，特种车辆，气候条件） 产品寿命历史（包括软硬件等级） 综合失效数据库（如开发，内部生产，0Km，现场失效等） 来自其他供方的可对比产品的知识。,18,VDA Field failure analysis 现场失效分析,NTF过程中，第一步是评估可用数据和信息，其目的是获得进一步的知识。 数据评估的可能范围包括： 趋势图 行驶里程失效 参考市场失效 季节性特征 车辆历史 例如，失效和产品寿命历史之间相互关系的确定（生产过程或分供方供应链的变更，生产转移，包括分供方转移） 顾客投诉，错误代码，测量结果，进一步的部件更换等。 下列方法帮助获取进一步知识： Lsh
