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1、砼路面施工方案,第一节 、 材料选用 一、水泥 水泥采用新标准强度 42.5 级海螺牌普通硅酸盐水泥。要求其强度高、收缩性小、耐磨性强、抗 冻性高。 二、粗集料 粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过 31.5mm。 三、细集料 细集料采用质地坚硬、洁净、细度模 0-5mm 以上的粗、中石粉。 四、水 清洗集料、拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等。 五、外加剂 旱季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。 砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。 六、接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋
2、代替，不得有裂缝、断伤、裂痕； 表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。 第二节 、 配合比设计 1、砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。 2、在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成 配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼配合比确定与调整应符合下 列规定： 计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标， 并根据结果进行配合比调整。 实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。 配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单
3、位水泥用量不宜少于 300kg/m3.，也不宜大于 400 /m3. 施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。 3、已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。 第三节 、施工准备 一、施工测量 中线放样：每 20m 设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。 高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。 二、基层质量检验 在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规 范要求，并经工程师验收合格后，方可进行其面层施工。 三、混凝土摊铺前，还应
4、完成下列准备工作 1.砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。,1,2,模板安设完毕，检验合格。 混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。 运输与现场浇注通道满足施工要求。 按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。 四、模板安装 砼面板采用刚度足够的槽钢或角钢固定模板作为侧模，模板高与砼路面等厚。 模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每 1m 设 1 处支撑装置，顶面高度用 水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。 为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。 砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。 五、钢筋设置
5、各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计位置和规格由专人负责安装钢筋， 并保证安装牢固。 第四节 、砼搅拌和运输 一、砼搅拌和制备 砼制备为现场自制搅拌。 投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。投入顺序宜为碎石、水泥、机制砂， 进料后边搅拌边加水，若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。 第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。 砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时 间宜为 80-120s. 二、砼运输 施工中采用搅拌运输车运输。 装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌 合。 砼拌
6、合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间， 由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。 第五节 、砼摊铺与振捣 一、砼摊铺 砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋 的位置和传力杆装置进行全面的检查。 砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象， 则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 本次砼面板厚不大于 22cm，可一次摊铺。 摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在 1.10-1.25。 一块砼板应一次连续浇注完毕，本次施工以沿路方向
7、4m 长为一个单元分仓跳格施工，在一个规 定连续浇注的区域内，浇注过程不宜中断，也不得因拌合干涩而加水。 二、砼振捣 摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振 捣，后采用板式振动器振捣。 砼在全面振捣后，用滚筒进一步拖拉并初步整平。滚筒往返拖拉 2-3 遍，使其表面泛浆，并赶 出气泡。其移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细,3,的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补。 第六节、表面修整 粗整平后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 1、机械抹光：圆盘抹光机粗抹一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。 2、精抹：精抹是路面平整度的把
8、关工序。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆。 3、压槽工艺：压槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的 影响。水泥混凝土在经过压槽处理后，形成较大的宏观构造深度，待混凝土凝结后再进行压槽处理。 压槽以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的 办法解决。当混凝土强度较低时，应切忌压槽，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整 的一个鼓包。 第七节、 接缝施工 一、缩缝施工：缩缝采用切缝法施工。 当砼强度达到设计强度 25-30%时，采用切割机进行切缝。 切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向
9、轮成一 直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于 6cm 时，可直接用 7mm 厚的金刚锯片一次性切割成， 也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。 缩缝应垂直板面，宽度宜为 4-6mm。切缝深度：不应小于面层厚的 1/4，且不应小于 6cm。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨 料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。 二、施工缝施工 横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。 纵缝应按设计要求确定施工方法。 第八节、 拆模和面层养护 砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。 砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜 少于 14 天，低温时，养护期不宜少于 21 天。 养护期间应封闭交通，不堆放重物。 混凝土面板在达到设计强度的 40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度， 且填缝完成前，不得开放交通。 第九节、 施工质量措施 当砼拌合物温度在 30-35时，砼面板应按夏季施工规范进行。 砼拌合物浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣、做面等工序时间，浇筑完毕及时覆盖、洒水养护。 模板和基层表面，在浇筑之前洒水湿润。 气温过高，宜避开中午施工。,
