工艺技术点焊方法和工艺及培训教材

《工艺技术点焊方法和工艺及培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺技术点焊方法和工艺及培训教材（85页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、工艺技术点焊方法和工艺及培训 教材 工艺技术点焊方法和工艺及培训 教材 点焊方法和工艺 一、点焊方法一、点焊方法： 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊 接处馈电。典型的双面点焊方式如图 11-5 所示。图中 a 是最常用的方式，这时 工件的两侧均有电极压痕。图中 b 表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可 以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中 c 为同时焊接两 个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通 路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都 需相同，才能保证通过各个焊点的电流

2、基本一致。图中 d 为采用多个变压器的双 面多点点焊，这样可以避免 c 的不足。 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图 11-6 所示，图中 a 为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小 电流密度。图中 b 为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图 中 C 有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为 了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中 d 为当两焊点的 间距 l 很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引 起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥 A，与电极同

3、时压紧在工件 上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各 对电极轮流压住工件的型式（图 11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供 电，全部电极同时压住工件的型式（图 11-7b).后一型式具有较多优点，应用也 较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同 时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电， 能保证三相负荷平衡。 二、点焊工艺参数选择二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极 的端面

4、形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以 不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极 压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条 件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是： 在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出 圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、 拉抻试验和 X 光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。 以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及 装配间隙方面的差异，并适当加以调

5、整。 三、不等厚度和不同材料的点焊三、不等厚度和不同材料的点焊 当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导 电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率 减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度 不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向 厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种 材料（见图 11-8） 调整熔核偏移的原则是 ： 增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。 常用的方法有： （1）采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的

6、影响降低。电 容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的 例证。 （2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较 小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的 铜合金，以减少这一侧的热损失。 （4）采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的 金属制成的垫片（厚度为 0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。 点焊接头的设计点焊接头的设计 点焊通常采用搭接接头和折边接头（图 11-9） 接头可以由两个或两个以上等厚度 或不等厚度的工件组成。在设

7、计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必 须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配 间隙和焊点强度诸因素。 边距的最小值取决于被焊金属的种类， 厚度和焊接条件。 对于屈服强度高的金属、 薄件或采用强条件时可取较小值。 搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表 11-2。 表 11-2 接头的最小搭接量（mm)3 单排焊点双排焊点 最 薄 板 件厚度结构钢 不 锈 钢 及 高 温 合金 轻合金 结构钢 不 锈 钢 及 高 温 合金 轻合金 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 8 9 10 11 12 14 16 18

8、20 22 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 12 12 14 14 16 20 24 26 28 30 16 18 20 22 24 28 32 36 40 42 14 16 18 20 22 26 30 34 38 40 22 22 24 26 30 34 40 46 48 50 点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度， 以及熔核的直径有关。表 11-3 为推荐的最小点距。 表 11-3 焊点的最小点距（mm)3 点距 最薄板件厚度 结构钢 不锈钢及高温 合金 轻合金 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 10 12 12

9、14 14 16 18 8 10 10 12 12 14 16 15 15 15 15 20 25 25 3.0 3.5 4.0 20 22 24 18 20 22 30 35 35 规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以 适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地 补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。 装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的 焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显 著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度， 刚度、厚度

10、越大，许用间隙越小，通常为 0.1-2mm。 单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核 直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求，焊透率的表达式为：=h/-c100% （参见图 11-10）。两板上的焊透率只允许介于 20-80%之间。镁合金的最大焊透 率只允许至 60%。而钛合金则允许至 90%。焊接不同厚度工件时，每一工件上的 最小焊透率可为接头中薄件厚度的 20%，压痕深度不应超过板件厚度的 15%，如 果两工件厚度比大于 2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一侧使用平头 电极时，压痕深度可增大到 20-25%。图 11-10 示低倍磨片上的熔核尺寸。 点

11、焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度，为正拉强度。由于在熔核周围两 板间形成的尖角可引起应力集中，而使熔核的实际强度降低，因而点焊接头一般 不这样加载。通常以正拉强度和抗剪强度之比作为判断接头延性的指标，此比值 越大，则接头的延性越好。 多个焊点形成的接头强度还取决于点距和焊点分布。点距小时接头会因为分流而 影响其强度，大的点距又会限制可安排的焊点数量。因此，必须兼顾点距和焊点 数量，才能获得最大的接头强度，多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。 常用金属的点焊常用金属的点焊 一、电阻焊前的工件清理一、电阻焊前的工件清理 无论是点焊、缝焊或凸焊，在焊前必须进行工件表面清理，以保证接头质量稳定

12、。 清理方法分机械清理和化学清理两种。常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光 以及用纱布或钢丝刷等。 不同的金属和合金，需采用不同的清理方法。简介如下： 铝及其合金对表面清理的要求十分严格，由于铝对氧的化学亲合力极强，刚清理 过的表面上会很快被氧化，形成氧化铝薄膜。因此清理后的表面在焊前允许保持 的时间是严格限制的。 铝合金的氧化膜主要用以化学方法去除，在碱溶液中去油和冲洗后，将工件放进 正磷酸溶液中腐蚀。为了减慢新膜的成长速度和填充新膜孔隙，在腐蚀的同时进 行纯化处理。最常用的纯化剂是重铬酸钾和重铬酸纳（见表 1）。纯化处理后便 不会在除氧化膜的同时，造成工件表面的过分腐蚀。 腐蚀后进行冲洗，

13、然后在硝酸溶液中进行亮化处理，以后再次进行冲洗。冲洗后 在温度达 75的干燥室中干燥，活用热空气吹干。这样清理后的工件，可以在焊 前保持 72h。 铝合金也可用机械方法清理。如用 0-00 号纱布，或用电动或风动的钢丝刷等。 但为防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过 0.2mm，钢丝长度不得短于 40mm，刷 子压紧于工件的力不得超过 15-20N，而且清理后须在不晚于 2-3h 内进行焊接。 为了确保焊接质量的稳定性，目前国内各工厂多在化学清理后，在焊前再用钢丝 刷清理工件搭接的内表面。 铝合金清理后必须测量放有两铝合金工件的两电极间总阻值 R。方法是使用类似 于点焊机的专用装置，上面的一个电

14、极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件， 这样测出的 R 值可以最客观地反映出表面清理的质量。对于 LY12、LC4、LF6 铝 合金 R 不得超过 120 微欧姆，刚清理后的 R 一般为 40-50 微欧，对于导电性更好 的 LF21、LF2 铝合金以及烧结铝类的材料，R 不得超过 28-40 微欧。 镁合金一般使用化学清理，经腐蚀后再在铬酐溶液中纯化。这样处理后会在表面 形成薄而致密的氧化膜，它具有稳定的电气性能，可以保持 10 昼夜或更长时间， 性能仍几乎不变。镁合金也可以用钢丝刷清理。 铜合金可以通过在硝酸及盐酸中处理，然后进行中和并清除焊接处残留物。 不锈钢、高温合金电阻焊时，保持工件

15、表面的高度清洁十分重要，因为油、尘土、 油漆的存在，能增加硫脆化的可能，从而使接头产生缺陷。清理方法可用激光、 喷丸、钢丝刷或化学腐蚀。对于特别重要的工件，有时用电解抛光，但这种方法 复杂而且生产率低。 钛合金的氧化皮， 可在盐酸、 硝酸及磷酸钠的混合溶液中进行深度腐蚀加以去除。 也可以用钢丝刷或喷丸处理。 低碳钢和低合金钢在大气中的抗腐蚀能力较低。因之，这些金属在运输、存放和 加工过程中常常用抗蚀油保护。如果涂油表面未被车间的赃物或其它不良导电材 料所污染，在电极的压力下，油膜很容易被挤开，不会影响接头质量。 钢的供货状态有：热轧，不酸洗；热轧，酸洗并涂油；冷轧。未酸洗的热轧钢焊 接时，必须

16、用喷砂、喷丸，或者用化学腐蚀的方法清除氧化皮，可在硫酸及盐酸 溶液中，或者在以磷酸为主但含有硫脲的溶液中进行腐蚀，后一种成份可有效地 同时进行涂油和腐蚀。 有镀层的钢板，除了少数例外，一般不用特殊清理就可以进行焊接，镀铝钢板则 需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。带有磷酸盐涂层的钢板，其表面电阻会高到在地 电极压力下，焊接电流无法通过的程度。只有采用较高的压力才能进行焊接。 二、镀锌钢板的点焊二、镀锌钢板的点焊 镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板，前者的镀层比后者薄。 点焊镀锌钢板用的电极，推荐用 2 类电极合金。相对点焊外观要求很高时，可以 采用 1 类合金。推荐使用锥形电极形状，锥角 120 度-140 度。使用焊钳时，推荐 采用端面半径为 25-50mm 的球面电极。 为提高电极使用寿命，也可采用嵌有钨极电极头的复合电极，以 2 类电极合金制 成的电极体，可以加强钨电极头的散热。 下表是日本焊接学会第 3 委员会推荐的镀锌钢板点焊的焊接条件 镀锌钢板点焊的焊接条件镀锌钢板点焊的焊接条件 镀层种类电镀锌热浸镀锌 镀层厚(um)2-32-32-310-1515-2020