常减压蒸馏装置生产原理课件

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1、二套常减压装置工艺简介,大庆石化公司炼油厂常减压二车间 2007年8月23日,主要内容,工艺原理及概述 工艺流程简介 原料来源及产品走向 装置的技术改造 装置的能量消耗 装置的物料平衡 常减压装置的技术发展方向 装置生产受控管理开展情况,二套常减压工艺简介,2,工艺原理及概述工艺原理,常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份 常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。 本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压塔，塔

2、顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降3.0KPa。,二套常减压工艺简介,3,工艺原理及概述装置概况,本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准,二套常减压工艺简介,4,工艺流程简介装置组成部分,装置主要有以下几部分组成 电脱盐系统 初馏和常压系统 航煤脱硫醇系统 减压分馏系统 水除氧及蒸汽发生系统 加热炉烟气余热回收系统。,二套常减压工艺简介,5,工艺流程

3、简介电脱盐原理,原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。 由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设计值的一倍 。,二套常减压工艺简介,6,装置流程概述,原油泵-1/1.2 抽87单元11#、12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定，当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/1.2抽出，经过

4、四路换热到304左右后，被常压炉加热到370 左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。,二套常减压工艺简介,7,装置流程概述,其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2 抽出到减压炉加热到395左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵

5、送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2 抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。,二套常减压工艺简介,8,工艺流程简介电脱盐系统概述,设计电脱盐温度定为120，注水量为5%（占原油），注入破乳剂的浓度2%,注入量20ppm （占原油），为了降低能耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱后含盐在5mg/l以下。,二套常减压工艺简介,9,工艺流程简介初馏、

6、常压分馏系统概述,初馏塔直径3.2米，内装层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉的热负荷 常压塔直径上部为3.8米，下部为4.8米，内装47层浮阀塔盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决,二套常减压工艺简介,10,工艺流程简介航煤脱硫醇系统概述,装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计 航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫醇工序 装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺 航煤馏分温度130、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧化脱硫醇 为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有活性炭)

7、 产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。,二套常减压工艺简介,11,工艺流程简介减压分馏系统概述,本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa 塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填 油气冷凝段以下是分馏段，直径8.2米，抽出三个润滑油料侧线（减二、减三、减四）,二套常减压工艺简介,12,工艺流程简介减压分馏系统概述,为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间，设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。 进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的

8、塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径3.5米 汽提段以下为抽出斗直径2.8米以尽量减少渣油在高温区的停留时间，减少裂解的不凝气数量。,二套常减压工艺简介,13,工艺流程简介蒸汽发生及水除氧系统概述,采用减一中段回流及 减四线、减五线做热源发生压力为1.0MPa的蒸汽。经加热炉（炉-2）过热到250 供本装置真空喷射器和加热炉燃料油雾化用 不足由装置外补给 采用常一中段回流做热源发生压力为0.4MPa的蒸汽 经过加热炉（炉-2）过热到360 各塔供汽提用 不足由装置外补充供给 本装置发生蒸汽所需的除氧水，在本装置内自设除氧站。,二套常减压工艺

9、简介,14,工艺流程简介装置外输热系统概述,为了进一步回收装置内各侧线油品的低温余热，初馏塔顶及常四线,减压二,四线及减压渣油等物流都设有采暖水热交换器 冬季向全厂热水站提供490吨/时采暖水 夏季采暖水系统停用(停用半年)改用循环水冷却器. 以常一线和常三线为热源，产生90的伴热水循环使用。 装置内管线伴热，仪表伴热以及装置内建筑物采暖等都用伴热水,二套常减压工艺简介,15,工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统,为降低加热炉排烟温度提高加热炉热效率 本装置设计有一台热管式空气预热器(空预-2) 常压炉,减压炉共用一台预热器 该空气预热器布置在地面 可使空气入炉温度达到190 炉子热效率达89.

10、75% 设有空气鼓风机及烟气引风机各一台,二套常减压工艺简介,16,工艺流程简介加热炉烟气余热回收系统,为防止温度过低引起空气预热器露点腐蚀，使空气先经热油式空气预热器(空预-1)加热到40，空预-1以常二线作加热热源。,二套常减压工艺简介,17,工艺流程简介常压系统流程图,二套常减压工艺简介,18,工艺流程简介减压系统流程图,二套常减压工艺简介,19,二套常减压工艺简介,20,原料来源及产品走向原料来源,原油由大庆油田东油库、东二库和南-油库供给，东油库入我厂原油线，管线公称直径250mm，管线长13km，管线内存油550t，最大输油量可达9000t/d；南-油库入我厂原油线公称直径250m

11、m，11.9km，管线内存油500t，最大输油量可达7500t/d，两条原油线最大可输送原油16500t/d。两条输油线由东、南油库直接入我厂原油中间罐或输入原油稳定万米罐储存，经8/3#管线由东向西进入装置内泵-1/1.2处。,原料来源及产品走向产品去向,初顶瓦斯去原油稳定，也可以去F-1作燃料气。 初顶汽油去重整做铂料。 常顶瓦斯去原油稳定，或去F-1低压瓦斯火嘴烧掉。 常顶汽油去88单元进70#管调。不合格进88单元139#、140#、141#罐。 常一线航煤去88单元156#、160#罐，再由成品88单元转南罐区调合出厂。不合格油进88单元157#、158#罐。 常一线生产高煤油去成品

12、93单元72#灌区211-216#罐。,二套常减压工艺简介,21,原料来源及产品走向产品去向,常二线去成品88单元169#、170#罐做调合柴油， 还可进93单元0#管调。 常三线可走专线跨601/1#线进柴油罐区，还可走18/3#、29/3#、35/3#、501/3#线。 常四线走18/3#、29/3#线。 减一线经87单元去重催装置，还可走18/3#、35/3#、501/3#线。 减二线走601/3去调合进410-416罐，还可走18/3#29/3#、35/3#线。,二套常减压工艺简介,22,原料来源及产品走向产品去向,减三线走602/3去调合进410、413、414、406、409、41

13、1罐，还可走18/3#、29/3#、35/3#线。 减四线走603/3去调合进402、408罐，还可走18/3# 、 29/3# 、 35/3#线。 减五线经87单元去重催装置，还可走18/3# 、 29/3#线。 热渣油去二重催，焦化做原料、另外专线去动力站做燃料。 冷渣油去93单元76罐区，另一路走专线去一、二重催装置。,二套常减压工艺简介,23,原料来源及产品走向产品去向,18/3#线进87单元45罐区119#-124#罐 29/3#线进 87单元42罐区13#-18#罐 501/3#线进加氢57单元302#、304#、306#罐,二套常减压工艺简介,24,装置的技术改造减压塔改全填料,

14、目的提高装置润滑油料的质量和收率 将精馏段原网孔塔盘及原有规整填料拆除，更换成清华大学SP系列规整填料 将原有的动力式液体分配器更换成重力式液体分配器 原有的矩鞍环填料利旧，减一及减五线集油箱利旧 提馏段将原有的F1浮阀塔盘更换成清华大学的ADV浮阀塔盘 在闪蒸段处设置导流板 增设一台减五线换热器（E-53）和初底油换热 新增台蓝式过滤器用于过滤减一、二中返塔油中的杂质,二套常减压工艺简介,25,装置的技术改造减压塔改造工艺数据,二套常减压工艺简介,26,装置的技术改造减压深拔项目背景,炼油厂现状：催化装置掺渣比较高 装置生焦量大 产品质量差 柴油十六烷值低 氧化安定性差 汽油烯烃高 改造目的

15、：提高馏份油切割深度，减少渣油收率，为催化裂化 装置提供更多的优质原料，为炼油厂汽柴油升级奠定基础。,二套常减压工艺简介,27,装置的技术改造减压深拔的策略,减少减压渣油的收率，同时保持目前的产品质量 在新建/改造的设备中提供更高处力量的灵活性 在减压加热炉/减压塔中使用的蒸汽量保持恒定 保持塔的减压条件 将塔底汽提用的2500 kg/hr 蒸汽转移到减压炉注汽 将塔底汽提减到最小(不大于1.5t/h) 保持汽提操作以便能够测试适度的增量,二套常减压工艺简介,28,装置的技术改造减压深拔的策略,提高减压塔入口温度 闪蒸段的目标温度402C (与基准工况相比提高了18C) 加热炉的汽提蒸汽量较大

16、时，可允许温度较高，同时安全远离裂解极限 将减压装置中塔的热量转移得更低，以避免上部填料段的液泛,二套常减压工艺简介,29,装置的技术改造减压深拔改造（工艺）,主要是提高减压炉出口温度 增加了减五线抽出量，减少减渣收率 调整换热流程 增加的减五线热量用于发生蒸汽 减四线洗油进行冷却后回塔，其热量主要用于发生蒸汽 减压加热炉中新加四个注汽点 ，目前减压路炉管共有八炉注汽 将装置的总拔出率由原来的61.1%提高至65.7%,二套常减压工艺简介,30,装置的技术改造减压深拔改造（设备）,主要将原有初馏塔底4层塔盘拆除 常压塔121层常规浮阀更换为导向浮阀高效塔盘 更换减压塔底塔盘，增加部分换热器 更换减五线泵 更换减顶一、二级抽空器 更换常压炉及减压炉燃烧器等,二套常减压工艺简介,31,深拔项目改造工艺简图（减四线）,二套常减压工艺简介,32,深拔项目改造工艺简图（抽空器系统）,二套常减压工艺简介,33,深拔项目改造工艺简图（常二中）,二套常减压工艺简介,34,深深拔项目改造工艺简图（减五线）,二套常减压工艺简介,35,深深拔项目改造工艺简图（燃料油线