宝洁AM自主维护课件

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1、,TPM小组活动的七个步骤 （自主维护） 2009年5月,TPM的最大特点是建立“自主维护体制”，即打破操作人员与维修人员的分工界限，实行“由设备使用者本人自主维护设备”。 自主维护的核心是预防恶化，由设备操作工实施维护(自主维护)，能有效提高设备使用效率。,TPM概念,定义：全过程；全效率；全员参与。 目标：零故障；零缺陷；零事故；零浪费。 五个部分组成： 计划性维护；设备操作与维护培训；设备早期管理；提高设备总效率；小组活动。 本课程的重点是小组活动的七个步骤。,“0”的概念,零缺陷 你是否在一天、一星期的操作过程中没有产生一件废品？ 零伤害 在过去的一个星期、6个月、一年中你受到过伤害吗

2、？ 零故障 你能运行你的机器一个小时、一个班、几天没有故障吗？ 零浪费 你认识到你部门有关浪费的区域吗？,“0”的概念,为什么需要“0”目标？ 是否99就足够呢？ 我们期望所有的事都是完美的。这就意味着100，而不是99。,“0”的概念,如果我们只做到99.9： 每月有一个小时的饮用水可能是不安全的 每星期可能有2万个药方出错 每天可能有50个新生儿在诞生时死在医生的手上 芝加哥机场每天可能有2次飞机不安全着陆 每小时有22000份支票因错误的银行数据被扣除 每小时美国邮政可能丢失16000封邮件,TPM的“实际”好处,使工作环境更安全 所有员工都有职业保障 质量提高 产量增长 在各种中采纳更

3、多人的意见 技能改进 生产能力提高 利润提高，从而带来员工的收入增加,TPM的基本思想,（1）生产工人不仅进行生产活动，还应承担保养、维护设备的工作 （2）生产工人通过对设备有计划清洁、润滑、点检及维修，可以加强对设备的深入了解，避免设备发生故障，提高设备效率 （3）成就感和激励机制能够导致生产效率和质量的不断改进和提高,一、维护任务的分类,提高设备效率需要开展以下两类维护活动： 1、日常的、周期性的维护活动:目的是预防、解决设备故障。 2、改善维护:延长设备寿命，减少维修次数和时间。改善维护包括提高可靠性与可维修性，维修预防和无维修设计。,生产部门的维护工作 ：,（1）恶化预防 （2）恶化测

4、定与发现 （3）设备恢复,生产部门的维护工作 ：,（1）恶化预防： *正确操作设备 *维持设备基本的条件（清洁、润滑与紧固） *进行适当调整（主要在运行与设定时） *记录故障及其它功能异常的数据 *与维修部门协作，研究与实施改善,（2）恶化测定与发现: *使用“五官” *每日进行检查 *进行某些周期性的检查,生产部门的维护工作 ：,（3）设备恢复： *进行少量维修（简单更换零件或临时维修） *对故障与异常情况及时准确地报告 *协助维修偶然性故障 *参与问题分析,生产部门的维护工作 ：,维修部门的工作 ：,维修部门负责周期维修、预测维修、维修性改善和其它涉及到恶化测定、设备恢复等工作，维修人员应

5、当集中精力于需要较高技能的工作。,（1）提高维修性 （2）引导与帮助操作工开展自主维护 （3）维护过程优化活动,维修部门的工作 ：,（1）提高维修性 对维修部门来讲，在进行设备维护、预防性维修、故障维修、备件修复的过程中，一项重要但又经常被忽视的中心工作是提高设备的维修性。,维修部门的工作 ：,维修部门的工作 ：,（2）引导与帮助操作工开展自主维护 只有维修部门进行适当引导与帮助，自主维护才能开展。,维修部门的工作 ：,（3）维护过程优化活动 *研究与制定维护技术，开展预测性维修和改善性维修 *制定维护标准 *记录维护情况，分析劣化趋势 *评价维护结果，优化维护过程 *与设备设计及工程部门协作

6、，参与新设备的选型,日常维护与改善维护必须同时进行。若忽视其中任一方面，维护目标均不能达到。,二、小组活动七个步骤,步骤 一：清洁就是检查 步骤 二：消除或控制污染源及难 以接近的区域 步骤 三：建立清洁、润滑与安全标准 步骤 四：开展全面检查方面的培训 步骤 五：进行自主综合检查 步骤 六：工作现场的组织与管理 步骤 七：全面自主维护,步骤一、步骤二与步骤三有助于建立设备基本的条件，是有效自主维护的基础。 步骤四与步骤五强调全面的设备检查与随后的维修与过程标准化。这两个步骤有助于培养操作工。在这些阶段，公司有可能看到设备故障大大减少。,步骤六与步骤七强调通过提高操作工的知识与经验，开展改善活

7、动。经过这些阶段的实践，操作工清楚理解了公司的目标，强烈认识到维护改善活动是车间有效自我管理的基础。,步骤一 ：清洁就是检查,（1）主要针对设备基本的工作条件：清洁、润滑与紧固。 清洁的含义：清除粘附于机床、模具、夹具、工具、原材料、工件等上的脏物、灰尘、切屑与其它异物。 * 在此过程中，操作工也查找设备存在的隐藏缺陷，并采取行动予以处理。,步骤一 ：清洁就是检查,（2）不清洁的危害： * 异物进入设备滑动部分、液压系统或电气系统，引起精度、功能与故障损失、空运转或短暂停机。 *影响定位，造成产品缺陷，直接影响产品质量。,步骤一 ：清洁就是检查,（3）润滑不当产生的损失 降低滑动件的配合精度、

8、加速磨损、加速恶化、增加调整时间等 * 润滑也许就是偶然性、突然故障的直接原因。,步骤一 ：清洁就是检查,（4）紧固不当引起的损失 紧固缺陷是隐藏缺陷的一种普通形式。 *螺栓松动造成模具、夹具与工具断裂，产生有缺陷产品。 *限位开关与控制面板上的螺栓松动，引起损坏与失效。 *法兰上的螺栓松动引起泄漏。,步骤一 ：清洁就是检查,（5）清洁就是检查： 清洁意味着仔细接触与查看设备的每一部分，以发现隐藏缺陷与异常情况，如振动、发热与噪音。 清洁是发现与预防这些问题最有效的办法。,步骤一 ：清洁就是检查,（6）鼓励进行设备清洁活动 操作工进行三类活动以使设备更清洁：通过对设备进行初步彻底的清洁，更了解

9、设备与更尊重设备；操作工消除污染源，使设备清洁容易；操作工制定自己的清洁与润滑标准。,步骤一 ：清洁就是检查,（7）以初步清洁开始 清洁设备与接触设备的每一部分，能使操作工获得新的经验。 TPM小组活动（会议）与清洁本身的效果将自然地引导鼓励操作工保持设备清洁。,小组清洁检查表,小组清洁检查表(续),清洁将使许多问题暴露出来： *若存在脏物或灰尘，将对设备或质量造成哪些影响？ *什么因素产生污染？怎样才能预防？ *是否有方便的清洁办法？ *是否存在松动的螺栓、磨损件或其它缺陷？ *这个零件的功能是怎样产生的？ *若这个零件破裂，是否需花很长时间维修？,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域

10、,重视消除污染源的理由：污染可能在工作场所导致不同的问题。 不安全因素（地板、零件、机器上的油）伤害 设备状况恶化（强制）故障 很差的质量 缺陷 很差的工作环境 处理污染的高成本 繁重费时,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,（1）消除污染源 首次彻底清洁后，灰尘、脏物与异物的来源以及它们对设备与产品质量的影响就容易看清。消除污染源是缩短清洁时间与预防将来问题的一个前提条件。,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,控制和消除污染的关键是首先找到它的来源。 油和水的泄漏。 过多的冷却液。 缺少碎屑收集装置或碎屑收集装置失效。 有缺陷的除尘除烟设施。 其它 跟踪污染的痕迹直到污染来源

11、。,污染源及难以接近区域排查及改进计划表,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,（2）提高所有清洁区的可接近性 若难以接近，清洁或润滑就会花费很多时间。若污染源不能完全消除，则应改进清洁方法，尽量缩短清洁所需时间。,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,（3）改进方法 找出了所有污染源后，操作工能够做一些简单的维护来消除污染源。例如： 泄漏的修复。 改变冷却液方向或减少冷却液。 更换或重新设计防护装置。 修理或重新设计除尘、除烟装置。 这些被证明是最快捷、最有实效的办法。,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,（4）研究与评价改善方法：由于清洁工作的困难性，有时某些花钱的方法

12、仅只能缩短几分钟的清洁时间，这种改进方法投入产出比不高，应当舍弃。,步骤二：消除或控制污染源及难以 接近的区域,（5）检查结果 某些改善方法即使能缩短清洁时间，但也有可能对产品质量、故障频率、调整与维修性等有影响。TPM小组应从以上方面进行研究，以暴露其隐藏的、未预料的影响。,污染源及难以接近的区域检查表,污染源及难以接近的区域检查表(续),步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（1）操作工为什么不愿遵守标准 最大障碍在于制定标准的人并不是执行标准的人,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（2）自定的标准是最好的 确保标准得到执行的最佳办法是由执行者自己制定标准，事实上这是建立自主维护的第一步。,步

13、骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（3）由执行者自己制定标准，管理者需提供以下帮助 ： *清楚解释执行标准的重要性 *教授制定标准所需的技能 *请操作工设计与制定标准,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（4）使用5W与1H（即谁、做什么、什么时候、在哪里、为什么这样与怎样做）来给出定义标准的方法。,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（5）制定清洁与润滑的时间目标 在清洁与润滑上只能花有限的时间（包括紧固与探测微小的设备故障）。根据管理上所定的时间要求，小组必须制定单个时间目标。,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（6）改善润滑 为了缩短时间，有必要做各种改进，如

14、配备集中润滑系统、延长润滑间隔、重新布置润滑器、增加润滑指导标签、在油标上做标记等。,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（7）加强合理的紧固 在螺栓与螺母上作配合标记、使用锁紧螺母等。 确保每天所有的紧固件都被拧紧，操作工处于最好的位置。 合理的紧固是操作工帮助建立基本设备条件的第三项内容。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（1）检查为什么失效 检查没有被很好的定义 操作工需要的检查技能未传授（缺乏能力） 检查时间不够用（缺少时间）,步骤四：开展全面检查方面的培训,（2）每天检查的点检表的确定 * 每天的检查表上应强调检查气动、液压、驱动与电气部分。 * 每天的检查应当只局限于几个与预防严重安

15、全与质量问题有关的项目。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（3）检查间隔 自主维护合理的检查间隔为每天、每10天（或每两周）、每月与每三个月。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（4）检查时间 根据设备与环境情况以及检查间隔来确定是否需检查及每个检查项目花多少时间。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育 培训的课程应当根据某一设备的设计规格、故障、缺陷与其它问题的发生情况来定。培训内容至少应包括了解设备零部件（即螺栓与螺母、润滑、气动、液压、驱动、电气与仪表等）的基本功能。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育 最重要的培训材料为综合检查清单与手册。先

16、列出综合检查清单，然后考虑操作工为了执行检查，应当掌握哪些技术知识，如设备零部件的基本功能、机械原理、组成与名称、检查指标与方法、恶化的外在表现、原因与处理。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育 培训课程准备妥当后，维修人员必须与生产部门的领导一起准备培训计划。培训计划不能只由维修人员确定，因为牵涉到许多因素如学员什么时候有时间、安排的加班是否妥当、培训工具已备妥与培训费用已落实等。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育 使用两步法，以小组为单位实施培训。首先由维修人员教小组长，然后由小组长教小组成员。 * 并不排除维修人员直接教授操作工。将学习过程放在小组环境下，是为了培养小组长的领导技能与小组的团队精神。,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育 若要使小组形式的教育