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1、南京地铁三号线土建工程D3-TA12标,大明路站钻孔桩施工,中交隧道工程局 南京地铁项目部,一、工程概况,大明路站设计起始里程K29+101.349K29+359.349。车站的标准段净宽18.2m，端头井净宽22.6m，开挖深度为18.35m至20.05m。本车站围护结构采用10001200钻孔桩。桩间采用8001200旋喷桩进行止水。大明路站周边地下管线较多，施工时要注意管线的保护和改迁。 车站位于宁溧公路（卡子门大街）和大明路的的交叉路口处，受宁溧公路路中高架桥影响，车站靠宁溧公路东侧布置。 介绍前简单看下大明路站原貌 影像1,1、围护结构概况及周边环境,二、大明路站钻孔桩施工工艺,1、
2、工艺流程 2、施工方法及技术措施 3、质量控制要点,1、工艺流程,施工前准备 安装就位 钢筋笼制作 渣土外运 旋挖机成孔 清孔 安放钢筋笼 灌注砼 成 桩,2、施工方法及技术措施,（1）施工准备 施工机具设备进场，设备安装并试运行； 施工图纸经会审，明确图纸中的有关疑问和细节问题； 各项技术、资料齐备，操作、安全交底，规章制度建立； 施工场地布置满足钻孔桩施工需要，在施工前布置好渣土池、以及钢筋笼加工场地； 完成原材料的进场检验与实验。(施工现场),（2）测量定位 按“从整体到局部的原则”进行围护桩的测量放样，即先于地面测设出基坑拐角点及关键点点位，定出基坑轮廓，定出线路中线对关键点进行复核无
3、误后再逐点测设出其它桩点位，采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。 为防止由于施工误差而造成围护结构侧向侵入主体结构限界，将桩位统一外放15cm。定出桩位的中心位置，并放护桩，设立明显标志，护桩用水泥砂浆保护，,（3）埋设护筒 护筒用6mm钢板制成，高度1.5m，内径大于钻头直径200mm。旋挖钻机在埋设护筒时，可利用旋挖机的钻斗进行扩孔后压埋入土体中。护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。 （4）钻机就位 平整桩位附近场地，旋挖钻机行至桩位旁，开孔前通过人工指挥钻头中心对准桩位，再由机械手将对应坐标设置为轴心坐标，以后每次复位下钻以电子屏显示初始轴心坐标为准控制桩位偏差。钻机
4、停位回转中心距孔位在34.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径是否有障碍物影响回转。,（5）钻进成孔 成孔采用旋挖钻进，旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。 由于大明路站地质比较好，在试桩时发现钻至孔底都无水，所以无需配备泥浆。当钻头
5、钻至岩层时，应进行取样，通过岩样和进尺速度结合钻探资料判断地质情况是否与设计相符。在钻进过程中，详细认真地填好成孔钻进记录，并对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。（图片） 钻进工艺参数 ： （1）加压力 旋挖钻机工作效率取决动力头扭矩与加压，对于滚刀钻头，原则上加压力越大工作效率越高，但要考虑钻机的加压能力及钻杆的承受能力。 （2）转速 旋挖钻机钻进硬岩时转速以815转/每分钟为宜，不可过快或过慢，过缓则钻进效率太低，过快则造成孔底过大，冲刷孔壁，同时容易使钻机钻杆摆动过大造成损坏。,(6)成孔注意事项 钻头下孔前必须检查滚刀或牙轮使之转动灵活
6、，检查钻头各焊接部位无裂纹。如发现滚刀或牙轮轴承损坏及时更换；刀座及钻头筒有磨损及时补焊，防止发生孔下事故。 钻头孔底应保证无异物，如有掉落物，提前打捞，否则滚刀或牙轮合金刀头容易崩落，或刀头及牙轮不能完全接触岩面导致钻头失效。 钻头在初入土层时应轻压慢转，待孔底不平土层扫平后施压钻进以防止孔斜及钻头损坏。 本车站地质较好，钻进时控制钻孔深度，以免超钻偏大。 （7）终孔后清孔 由于本车站地质比较好，至孔底都无水，待终孔后为保证孔深，需要清孔，清孔采用钻机掏孔的形式进行。,（8）钢筋笼制作与安装 钢筋笼的制作应符合有关规范要求。吊入孔内钢筋笼的钢筋必须是经过检验的合格产品。 钢筋骨架的保护层，通
7、过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4块。 桩基主钢筋笼分段插入已钻成的孔洞内，各段之间的主筋可以采用焊接接头，焊接采用双面焊，其长度不小于5dcm。同一截面内钢筋接头不得超过接头总数的50%。 吊入钢筋笼时，应在其长度2/3处，对称焊接吊环，以免起吊过程中钢筋弯曲变形。钻孔桩的钢筋笼采用钻机直接吊放，起吊时采取措施保证钢筋笼不变形。吊放时对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，钢筋分段吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊放钢筋笼时，在孔壁四周设置4根等于钢筋骨架保护层厚度的钢管，以保证设计的保护
8、层厚度。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形；入孔定位标高准确。（钢筋笼孔口焊接）,（9）安放导管 由于成孔时，孔内无水，砼灌注采用干灌法，砼通过导管注入孔内，导管采用无缝钢管制作，壁厚3mm，直径300mm，直径制作偏差不超过2mm。导管由1节3m的底节，若干2.65m和4m标准节， 1节0.5m或1m的调节节组成，管与管之间用双螺纹丝扣快速接头连接。导管布置详见图5。 导管使用前要调直，编号进行水密试压，合格后才能使用。使用时用吊车分节起吊，在孔口垂直安装下放。,（10）砼浇注 导管顶部安装带有隔水阀的储料漏斗，由于孔内无水，导管可以适当的悬空1-2m 。混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经
9、试验确定。混凝土采用商品混凝土、罐车运输。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌。 每根桩灌注混凝土时间控制在6h之内。每根桩的混凝土灌注工作必须紧凑、连续地进行，间隔时间不能够太长，如中间停歇时间较长时，导管需每隔一段时间上下松动，防止导管拔不出。在浇注的同时，及时测量孔内混凝土面高度，超灌30-50cm即可。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，见右图，所需混凝土数量可参考下面公式计算：,式中：V灌注首批混凝土所需数
10、量(m3)； D桩孔直径(m)； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度(m)； d导管内径(m)； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管 内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度 (m)，即 混凝土拌和物的重度(取24kNm3)； 井孔内水或泥浆的重度(kNm3)； 井孔内水或泥浆的深度(m)。 （浇注过程）（泵送）,3、 质量控制要点 （1）施工材料质量保证措施 所有进入施工场地的钢筋、商品混凝土等必须要有出厂合格证，且需经质检部门检验合格后方可使用。 （2）桩位偏差控制 每根桩桩位由测量工程师用全站仪测出，打入的木桩用水泥砂浆固好，并加以妥善保护。 严格
11、进行桩位的测量定位；导线中心与桩位中心应重合，桩机开孔前重新校测以使钻机立轴和钻头对准桩位中心。 钻桩前，由专人按桩径挖出一个深约2m的圆孔，如果场地上部土层松散，遇水易崩塌，则应下入钢护筒。 桩机对位时，有专人指挥。 （3）桩垂直度控制 桩机定位后，调好钻机水平，且应确保桩机地面坚固，以防钻进过程中出现侧陷，钻机倾斜。 钻杆、钻具垂直度好，如发现钻杆弯曲，应停用。 钻进时，控制好钻压及转速。 钻进过程中，如发现钻孔倾斜，则应马上扫孔修正孔斜。,（4）钻孔过程中的质量控制 安装钻机时，钻杆位置偏差不大于2cm。 钻进时，合理调整和掌握钻进参数，不得随意提起孔内钻机。 钻孔过程中应经常检查钻头是否被磨损，并经常检修补焊。 （5）砼灌注 保证混凝土必须具有良好的和易性，配合比应。细骨料宜采用中、粗砂；粗骨料采用粒径不大于40mm卵石或碎石；坍落度控制为1820cm，含砂率采用0.40.5，水灰比采用0.50.6。 首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁中途停灌。在灌注过程中，应经常用测绳测砼面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管。 桩灌注完毕后，应探测桩顶面的实际标高。 （6）检测 现场施工人员配合监理及第三方检测人员应进行小应变检测，检测桩体的完整性。 及时处理施工中设备、成孔和成桩出现的问题，以保证施工质量及工期。 (成桩),汇报人：纪兴军 汇报完毕 谢 谢！,
