5S管理讲义（PPT99页)精编版

《5S管理讲义（PPT99页)精编版》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5S管理讲义（PPT99页)精编版（100页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、1,5 S,2,5S含义,整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKTSU) 教养(SHITSUKE),3,目的,塑造企业形象 激发员工士气 增进工作效率 提高产品质量 降低成本,4,整理(SEIRI),一、定义 将有用物品和无用物品区分开,及时处理无用物品。 二、对象 主要清理无用物品占用的有效“空间” 。 三、目的 a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金d.创造清洁的工作场所,5,四、推行方法 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物 品，保证工作场所只放置需要物品。 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需 要的物品区别开。现在需要的物

2、品放置在近处；现在 不需要的物品暂时放置别处保管。,1、深切体认,建立共识,(1)确认不需要的物品会占用有用的空间; (2)多余的库存会造成许多浪费。,6,2、工作场所,全盘点检 点检出那些是不需要的东西,多余的库存: 办公场地(包括现场办公的办公桌、区域) (1).办公桌面上的物品; (2).办公桌抽屉及橱柜; (3).架子上的书籍、文件、档案、图表; (4).公告栏、广告牌; (5).墙上标语及海报。,7,地面(特别注意内部、死角) (1).设备、工模夹具、台车、拖板车; (2).不良的半成品、材料; (3).油桶、油箱、油罐、油污; (4).盆景或空花盆; (5).垃圾筒、纸屑、烟蒂。,

3、室外 (1).堆置在场外的废铁、材料; (2).料架、台车、垫板上的未处理物品; (3).杂草、垃圾。,工模夹具架上 (1).不用的工模夹具; (2).损坏的工模夹具; (3).有无其他非工模夹具。,8,工具架、工具箱 (1).铁锤、板手、刀具; (2).测微计、游标卡尺等量具; (3).破布、手套等消耗品; (4).工具架(箱)本身。,零件仓库 (1).原材料、呆料、废料; (2).储存架、柜子、箱子、塑料带; (3).垫板、磅秤; (4).标示牌、标签。,天花板 (1).配线配管、吊扇、灯架、灯管; (2).蜘蛛网、灰尘。,9,3、订定“需要”与“不需要”的基准 (1)工作现场全面盘点之后

4、,对所有的物品进行过滤,判明哪些是“需要”的,哪些是 “不需要”的; (2)根据上面的过滤,订出整理“需要”与“不需要” 的基准表。,10,4、不需要物品“红单作战”(大扫除),(1)红单作战就是使用红色标签对工厂内各个角落的不要物品,不管是谁,都可以发掘,并加以整理的方法。是整理工作 所运用的技巧之一. (2)设定红单的张贴基准 超出期限者 物品变质者 物品可疑者 (3)红单作战之后的处理方式 先小集中,再大集中,11,(4)红单作战生产基准的型式,要,红单作战=不要,型式一 生产计划未来一个月内 要使用的物品是必要的,其他就是不需要的,一般的工厂,现在,1个月2个月,严格的工厂,现在,要,

5、红单作战=不要,1周内2周内,型式二 生产计划未来一周内要使用的物品是必要的,其他就是不需要的,12,型式三 生产计划中,在过去一个月都没有用过的物品就是不需要的,过去一个月都没能使用的物品,现在,做重复生产的工厂,红单作战=不要,(5)红单库存,库存的红单可以分为不良品、报废品、呆滞品和头尾材料,红单库存,不良品,报废品,呆滞品,头尾材料(账外),报废处理,移往红单物品放置处,判断要与不要,不要的加以处理,13,5、不需要物品的处置,(1)实行再分类 (2)根据再分类的种类别进行处理,不需要 物品 回收 分类,类 别,处理方式,不可燃垃圾,玻璃瓶,空罐(铁),空罐(铝),纸箱报纸,塑 胶,不

6、良品,呆 料,滞 料,设 备,可燃垃圾,烧毁,指定方式处理,卖给收费站,卖给收费站,报废,移用,报废变卖,(3)配合环保部门的“资源回收办法” 作业,14,6、需要的物品调查使用频度,以决定必要量,15,推进整理的步骤,一、现场检查 全面检查，包括看得见和看不见的地方。 二、区分必需品和非必需品 判断物品的重要性，根据其使用频率决定管理方法。 以客观是否需要为判断标准。 三、清理非必需品 把握原则:看物品现在有没有”使用价值”。 四、非必需品的处理 五、每天循环整理,16,整顿(SEITON),一、定义,把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。,二、对象,主要减少工作现场所寻

7、找物品浪费的“时间” 。,三、目的,缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误送、误用 塑造目视管理的工作场所,17,四、推行方法,整顿主要的改善对象是“时间”,而工作场所最大的时间浪费在于“准备时间”,也就是工作中的“选择”、“寻找”所花费的时间,“寻找”的时间越少越好。为甚么会产生“寻找”呢?,其原因不外下面四无: 无整理:不需要的东西太多了, 这是产生寻找的首要原因 无定位:没有规定置放的地方 无标示:没有设定标示 无归位:没有放回所规定的位置,18,2、 决定置放场所 (1)经整理所留下需要的物品都要定位(决定置放场所位置); (2)可以用“沙盘推移图”或“缩小比例 图”来做模拟,便于配置;

8、 (3)依照使用频率,来决定置放场所; (4)考虑搬运的灵活性,切忌随意置放; (5)堆放的高度不能过高(低于120公分); (6)尽量避免将物品置放在有灰尘、污秽场所; (7)不良品箱要放在明显处;,1、 落实整理工作 参考整理的重点来进行,19,(8)不明物不能放在生产现场; (9)广告牌应置放在容易看到的地方,且不防碍视线; (10)材料应置放在不变质、不变形的场 所; (11)油、甲苯等不能放在有火花的场 所; (12)危险物、有机物等应在特定场所 保管; (13)纸箱不能放在潮湿场所; (14)无法避免将物品放在定位线外时,可竖起“暂放”牌子,并将理由、放至何时,注明其上。,20,3

9、、决定置放方法 (1)置放方法有架子、箱子、胶篮、袋 子等方式; (2)在置放上,尽量安排物品的先进先出; (3)置放上,要吻合形状、体积大小; (4)尽量利用架子,往立体发展,提高收容率; (5)同类物品集中置放; (6)长条物料应横放或束紧安全立效; (7)危险场所应有覆盖、栅栏等设置; (8)单一或少数不同物品避免集中置放,应个别分开定位(如工具等); (9)污染多的场所,量具类应加玻璃门方式储放; (10)油料应用金属容器存封; (11)边角废料应依照材料性质别设定容器; (12)清扫工具用悬挂方式放置;,21,(13)以生产的形态来决定物品的置放方 式。 机能别置放:依照同类同型物品

10、各自集中保管,使用时再个别去取用。较适合于大量 少种反复生产。 群组别置放:将同时要用的物品,成套组合置放保管,而在使用时,整组抽 出动用。较适合于少量多种个别生产。,22,4、划线定位,一般,特殊,油漆(宽710公分) 定位胶带(宽710公分),磁砖 栅栏 塑料地板,(1)定位方式,(2)定位颜色区分 不同物品的置放,可用不同颜色定位,以示区分: 黄色:一般走道线,区域划分线,细部定位线; 白色:工作区域,置放待加工材料或半 成品; 绿色:工作区域,置放加工完成工件或成 品; 红色:不良品区; 蓝色:待回收或暂放区; 红斑马线:不得置放,不得进入.,23,(3)定位的形态 全格法:根据物体的

11、外观形状,用线条框起来的做法。 如图: 直角法:只定出物体关键角落,而不整体框起来。 如图: 影绘法:依照物体的外观形状,实际涂满者。 如图:,以上三种做法,根据实际状况选择使用。,24,5.标示 (1)标示是整顿的最终动作,也是目视管理的重点; (2)标示可分下列两种: .场所的标示 如:模具室、工具室、制一课、检验区等. .品名项目的标示 如:模具室内的第# # #号模具. (3)标示之后,可以避免误取、误用、减少工作时 的失误。,25,推进整顿的步骤,一、分析现状 进行调查分析，找到原因，对症下药。 二、物品分类 将具有相同特点的物品划为一个类别，并制定标准和 规范，为物品正确命名、标识

12、。 三、决定储存方法(定置管理) 定置管理的两种基本形式 1.固定位置:场所固定、存放位置固定、标识固定 2.自由位置:非绝对的存放位置，采用可移动的牌架、 可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。 四、实施,26,清扫(SEISO),一、定义 随时打扫和清理垃圾、灰尘和污物。 二、对象 主要是消除工作现场各处所发生的“脏污” 。 三、目的 a.减少工伤。 b.保证质量。 c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。,27,四、推行方式,“脏污”是一切异常与不良的根源,必须透过清扫,才能将脏污根除。,1.落实整顿工作 参考整顿的重点来进行 2.执行例行扫除,清理污物 (1)规定例行扫除的时段

13、如:每日10分钟5S 每周30分钟5S 每月1小时5S 每季2小时5S 每年4小时5S,28,(2)在清扫中发现不方便的地方要加以改善 如A.地面凹凸不平 B.地板脱落 C.墙壁、天花板脱落 D.机器设备擦不到的地方 E.死角 (3)要清扫到很细微的地方,不能只做表面工作 (4)清扫用品用完后要弄干凈,而且要定位归位 (5)不能使用的清扫工具也要加以清除,29,3.调查脏污的来源,彻底根除 (1).确认脏污与灰尘对生产质量的影响 如:在印刷作业上造成斑点,使印刷品不良 涂装表面不平整 塑料射出成型产品产生黑点 (2)调查脏污的根源 (3)检讨对策的方案 4.废弃物置放区的规划与定位 (1)室内

14、外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱; (2)各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车; (3)废弃物置放区的桶或箱均要加以定位划线; (4)废弃物、垃圾置放的规划,应配合环 保措施,区分“可 回收”“不可回收”及“危险废弃物” 的方式分别设定; (5)垃圾场的置放要分区、分类、分物 且加标示。,30,5.废弃物(不需要物品)的处置参考“整理”部分说明 6.建立清扫基准,共同遵行 (1)设定组别或个人“清扫责任区域划分图”公告 说明; (2)建立“清扫基准”供清扫人员遵行,内容如下: 场所 清扫方法、重点 判定标准 周期 清扫时机 使用时机 责任者 使用清扫工具、用品 (3)上级定期实施

15、诊断及检查。,31,推进清扫的步骤,一、准备工作 安全教育、设备基本常识教育、了解机器设备、技术准备 二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 三、清扫点检机器设备 四、整修在清扫中发现有问题的地方 五、查明污垢的发生源，从根本上解决问题 六、实施区域责任制 七、制定相关清扫基准 明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、责任人等,32,清洁(SEIKTSU),一、定义 经常保持服装整洁、车间干凈。 二、对象 主要透过整洁美化的厂区与环境发现“异常” 。 三、目的 1.提高产品品位 2.塑造洁净的工作场所 3.提升公司形象,33,四、推行方法,整理、整顿、清扫是“动作”,而清洁则是“结果”,也就是在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁” 。,34,1.落实前3S工作 (1)彻底执行前3S之各种动作; (2)多加利用文宣活动,维持新鲜之活动气氛。 2.设法养成“洁癖”的习惯 (1)没有“洁癖”的习惯,则地上纸屑、机器上污物就会视若无睹,不去清扫擦拭; (2)洁癖是清洁之母,也是零异常的基础; (3)3S意识的维持,有助于洁癖的养成。,35,3.建立可视化的管制方式 (1)由整顿之定位、划线、标示,彻底塑造一个地、物明朗化的现场,而达到目视管理