品质管理质量控制凹印塑料薄膜质量标准与质量控制

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1、最新卓越管理方案 您可自由编辑 最新卓越管理方案 您可自由编辑 凹印塑料薄膜质量标准与质量控制凹印塑料薄膜质量标准与质量控制 塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔 层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工 序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序， 衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。因此，了解和控制印刷 的工艺和质量就成为软包装生产的关键。凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的 主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快， 反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。凹版印刷耐印力高，百万印 以上的大

2、批量的印件更显其优势。 凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下： 品质管理质量控制凹 印塑料薄膜质量标准 与质量控制检查薄 膜的规格，各色图案 套准误差不大于 品质管理质量控制凹 印塑料薄膜质量标准 与质量控制检查薄 膜的规格，各色图案 套准误差不大于 0.3mm。0.3mm。 检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、 印迹边缘光洁。 印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。 图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。 网纹要求层次丰富，网点清晰。 产品整洁，无明显脏污、刀丝。 要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合 GB7707-87 要求。 为了

3、更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑 料薄膜工艺进行控制： 1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点 BOPP 是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生 产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥 温度控制在 80以下。 BOPET 印刷要点 ： 因通常较薄， 易起皱折， 印刷时需要较大的张力， 对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵 版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好 处的。 BOPA 印刷要点：BOPA 是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机 环境湿度不能太高（如果

4、没有除湿措施湿度大的环境是不适合印刷尼龙薄 膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷， 印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色 以后，空出第一色作为预热用），预热温度为 5080；印刷张力要适当 降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮 袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存 放，并尽快复合。 涂层膜（KOP、KPA、KPET）印刷要点：因为涂层膜无论是辊涂式还 是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且 PVDC 刚而脆，在 印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差

5、，印 刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。 塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔 层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工 序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序， 衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。因此，了解和控制印刷 的工艺和质量就成为软包装生产的关键。凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的 主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快， 反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。凹版印刷耐印力高，百万印 以上的大批量的印件更显其优势。 凹印塑料薄膜产品质量的要求较

6、高，其印刷外观质量标准如下： 经对花工序后，各色图案套准误差不大于 0.3mm。 检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于 0.3mm。 检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、 印迹边缘光洁。 印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。 图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。 网纹要求层次丰富，网点清晰。 产品整洁，无明显脏污、刀丝。 要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合 GB7707-87 要求。 为了更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑 料薄膜工艺进行控制： 1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点 BOPP 是最常用的印刷基材，其生

7、产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生 产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥 温度控制在 80以下。 BOPET 印刷要点 ： 因通常较薄， 易起皱折， 印刷时需要较大的张力， 对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵 版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好 处的。 时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是 不适合印刷尼龙薄膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜， 开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置， 可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用），预热温度为

8、5080 ；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结 构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装， 放到干复熟化室内存放，并尽快复合。 涂层膜（KOP、KPA、KPET）印刷要点：因为涂层膜无论是辊涂式还 是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且 PVDC 刚而脆，在 印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印 刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。 自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。 打样时尽量达到正常印刷的速度。 如果条件允许， 在确认了样本的基本颜色后， 先印刷一定

9、数量的产品 （如 一卷膜），然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。 标准样确认后，应裁取其相连的 23作为等效标准样，在无热源、无 紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。 4.常见的故障排除 脏版 在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂（树脂中夹 带颜料），转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。 产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的 质量有关外，还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质 流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下 损伤，产生线状污脏。同时，由于树脂等也处于

10、过饱和状态，大量树脂堆 积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上（树 脂中夹带颜料），出现片状污脏。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问 题越不容易发生。 套色不准 主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距 不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张 力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压 力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。 尺寸偏差 收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄 膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当 造成尺寸偏差。 反印（即咬色）

11、反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后 墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材 印刷适性差。改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量， 提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘 度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。 白化 树脂不溶解、析出；干燥太快。控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。 凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因， 可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速 排除，以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见 质量

12、问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进 行解决。 图案线条残缺 热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面； 印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印 版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速 度太慢。 及时加入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的 压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。 色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨粘度没有 很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。 堵版 印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷 工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入 油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严 重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高 是油墨中的溶剂挥发快。凹印塑料薄膜的过程比较难以控制，所以在印刷 中要多总结一些经验，从而得出自己的质量控制方法。 感谢阅读感谢阅读