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1、精，是一种追求 精，是一种境界 追求极致的 完美境界 只有不断超越 永不满足 金叶小组,减少卷包机组烟支皱纹,金叶QC小组,烟草行业市场竞争的日益加剧和顾客对产品要求的不断提升，要求我们必须持续改善卷烟产品质量，追求产品质量零缺陷。通过近期成品检测数据来看，烟支皱纹率相对较高，给我厂产品质量形象带来一定的影响。迫切需要我们找到烟支皱纹产生的原因，实施改进，从而减少皱纹烟支数量，达到提升产品形象的目的，增加企业的质量效益。,前言,烟草行业市场竞争的日益加剧和顾客对产品要求的不断提升，要求我们必须持续改善卷烟产品质量，追求产品质量零缺陷。通过近期成品检测数据来看，烟支皱纹率相对较高，给我厂产品质量
2、形象带来一定的影响。迫切需要我们找到烟支皱纹产生的原因，实施改进，从而减少皱纹烟支数量，达到提升产品形象的目的，增加企业的质量效益。,一、小组简介,一、小组简介,上级要求,烟支外观皱纹率2,生产现状,课题选定,二、选择课题,三、设定目标,为完成上级下达指标，我们将本次活动的目标值设定为：将卷包机组烟支外观皱纹率由原来的3.12降低为2。,四、目标可行性分析,2010年15月份烟支皱纹率（单位：）,目标是否可行呢？我们从厂质量检测部门查询了2010年15月份成品检测纪录。根据检测数据，机组及机组烟支皱纹率完成较好，达到或接近目标值，这为小组完成活动目标提供了基础。,调查一：,四、目标可行性分析,
3、卷烟生产从原材料到成品需要经过若干道生产工序，哪些生产工序是产生烟支皱纹的关键工序呢？我们按照卷包机组卷烟生产工序进行分层，对烟支皱纹情况进行调查，制作出了各工序烟支皱纹情况排列表和排列图。,OSCAR,条包机,卷烟生产工序流程,调查二：,各工序取样点烟支皱纹率调查表（单位：支）,各工序皱纹烟支数量排列表,四、目标可行性分析,从排列图中可看出，卷接机和透包机两道加工工序产生的皱纹烟支数量占总数的70.67%,是造成卷包机组烟支皱纹率高的关键因素，也是小组本次活动要解决的关键问题。,四、目标可行性分析,目标实现依据：,四、目标可行性分析,目标可实现,通过调查分析，机组和机组烟支皱纹完成情况达到或
4、接近于目标值。关键工序卷接机和透包机产生的皱纹烟支量占总皱纹量的70.67%，降低关键工序55%的皱纹量，烟支皱纹数量即可下降到3.12%-(3.1270.67%55%)=1.91% 。小组有把握解决关键工序55%的皱纹烟支数量，所以，我们的目标可以实现。,针对造成烟支皱纹率高的两个主要生产环节，小组成员运用头脑风暴法进行原因分析，并对卷接机和透包机烟支皱纹率高的原因分别绘制了系统树图。,五、原因分析,五、原因分析,从系统树图中，我们共找到了项末端因素：,六、确定要因,确定确认标准：,在小组找到末端因素中，“无专用调整工具”和“烙铁运行参数未优化”没有可直接使用的确认标准。根据现状调查情况和活
5、动目标值，小组成员经过讨论，制订了相应的确认标准。并排除了非小组可控的末端因素“透明纸收缩率超标”。,六、确定要因,针对确定的项末端因素，小组成员制定了要因确认计划表，并按照计划表对项末端因素逐一进行要因确认。,要因确认计划表,六、确定要因,烟支通道表面污染情况调查表,保养检查纪录,保养制度,保养制度执行不力,结论：保养到位，该项非要因。,六、确定要因,布带磨损严重,卷烟机布带磨损情况调查表,结论：布带无磨损严重情况，该项非要因。,六、确定要因,卷包车间2009年内部培训纪录,卷包车间2010年5月维修工维修技能考试成绩,卷包车间2009年外出培训纪录,维修人员缺少培训,结论：超额完成培训任务
6、，该项非要因。,六、确定要因,鼓轮相位调整后烟支皱纹情况统计表（单位：支）,小组对现场调整卷烟机鼓轮相位情况进行调查，维修人员进行鼓轮相位调整时，依靠目视调整，调整后不能保证调整误差。通过多次调整卷接机鼓轮相位，对卷接机烟支皱纹情况的统计分析，发现不同人员不同时间调整鼓轮相位后，烟支皱纹率情况偏差较大。,六、确定要因,但该偏差究竟是由鼓轮相位调整时的误差引起,还是由系统波动或抽 样不同所引起,则不能直接判断。为此，根据统计表中皱纹烟支数量统计数据，我们利用方差分析，a=0.05的水平上，对鼓轮相位调整误差引起烟支皱纹数量变化的显著性进行分析。通过数据计算，列出了方差分析表。,六、确定要因,经过
7、分析，不仅在 0.05的水平上，即便在 0.01的水平上，因素的影响也是显著的。这表明鼓轮相位的调整误差对烟支皱纹有明显的影响。,结论：无专用调整工具，调整误差不能保证，该项是要因。,六、确定要因,鼓轮负压值统计表（单位：MP）,鼓轮负压值折线图,通过对鼓轮负压值的调查统计，鼓轮负压值有超出技术标准要求现象，且负压平均值严重低于标准中值。,六、确定要因,为确定其影响程度，我们通过调整不同的负压值，观察烟支皱纹变化情况，并由统计结果绘制出散布图，从散布图中可以看出，在负压值低于标准值中值时，皱纹烟支数与负压值呈负相关。当负压值高于标准中值时，皱纹烟支数与负压值呈正相关。故“鼓轮负压值超标”对烟支
8、皱纹影响较大。,结论：鼓轮负压值超标，且对烟支皱纹影响大，该项是要因。,六、确定要因,透包机烟包通道间距测量表（单位：mm）,透包机烟包通道间距折线图,结论：间距符合技术标准，该项非要因。,六、确定要因,烟包推杆角度测量统计表（单位：度）,烟包推杆角度折线图,结论：角度偏差符合技术标准，该项非要因。,六、确定要因,透包机出口处烟支皱纹统计表（单位：支）,小组成员多次调整透包机烙铁运行参数，发现改变运行参数后，透包机出口处皱纹烟支数量变化较大，经过方差分析，在0.01的水平上，因素的影响是显著的。这表明烙铁运行参数的改变对烟支皱纹有明显的影响。,方差分析表,结论：出口烙铁运行参数对烟支皱纹影响大
9、，该项是要因。,六、确定要因,经过对项末端因素的逐一确认，我们确定了三个造成烟支皱纹率高的主要因素：,七、制定对策,对策表,针对找到的三条要因，小组通过讨论，设定了对策目标，制订了对策表。明确了相应的责任人和完成时间。,八、对策实施,小组成员对各机组负压管道进行了检查，清理了负压管道内的杂物，更换了部分有漏气现象的调节阀和连接头。并通过负压调节阀调节负压值，使负压值满足0.550.02MP要求。,八、对策实施,实施完成后，小组对各机组负压值进行了取样检查，并由检查结果制作了直方图 。,鼓轮负压值检查表（单位：MP）,八、对策实施,鼓轮负压值直方图,从直方图中可以看出，鼓轮负压值呈正态分布，平均
10、值与公差中心基本一致，CPK为1.1,达到了预期目标。实施一获得获得良好效果。,由检查表制作直方图如下：,八、对策实施,针对实际工作中调整鼓轮相位不能保证调整误差的情况，小组成员根据鼓轮相位调整方法及轮槽尺寸，设计加工了相位调整专用工具，工具制作完成后，小组成员对17#卷烟机组鼓轮相位重新进行调整。,八、对策实施,实施完成后，小组成员对卷接机出口处烟支皱纹情况进行了统计，并由统计结果绘制出柱状图。从图中看出，卷烟机出口烟支皱纹率平均为0.386，实施二获得成功。,八、对策实施,因素位级表,为找到烙铁运行的最佳参数，我们使用正交试验法对烙铁的运行参数进行试验，本次试验共有个因素、个位级。,八、对
11、策实施,八、对策实施,直接比较25个试验的结果，第4号试验的效果最好，组合号为A4、B1、C1。从位级之和可以看出，最好的工艺条件为：A4、B2、C1。,从趋势图中看出，因素仍有可降低空间，但如果继续降低温度，根据生产经验，会影响透包包装的表面整齐度，影响产品质量，因此，不宜针对C因素展开做撒小网试验。对于因素B，从趋势图中看应该存在一个更佳的点B6或B7。,八、对策实施,直接看结果和算一算的结果虽然有一的定差异，但其主要因素是一致的，均为A4、C1。不一致的因素B对结果的影响较小，根据试验结果，直接看A4、B1、C1，我们发现透包机出口处烟支皱纹数量已经达到了要求，对B因素展开做撒小网试验意
12、义不大。故我们直接选定A4、B2、C1做为烙铁运行的最佳参数。,八、对策实施,确定了烙铁运行的最佳工艺参数后，小组成员按照新的工艺参数对透包机烙铁重新进行了调整。,八、对策实施,实施完成后，我们对透包机出口处烟支皱纹率进行了跟踪统计，经过跟踪调查，透包机出口处烟支皱纹率平均为1.58，低于1.8的预期目标，实施三获得成功。,九、效果检查,实施完成后，小组成员在各生产工序取样点处取样分析烟支皱纹情况。,各工序皱纹烟支数量排列表,实施效果检查：,九、效果检查,并根据皱纹情况制作出排列图，从排列图中可以看出，实施完成后，卷接机和透包机已不再是造成卷包机组烟支皱纹的主要生产工序。,九、效果检查,课题完
13、成情况检查：,2010年9月2011年1月卷包机组烟支皱纹情况统计表（单位：）,通过对2010年9月2011年1月烟支皱纹情况的检查，卷包机组烟支皱纹率由活动前的3.12%降低活动后的1.60%。,九、效果检查,活动前后卷包机组烟支皱纹率对比柱状图,2,1,活动前,3.12,目标值,2.0,活动后,1.60,3,4,5,6,通过对2010年9月2011年1月烟支皱纹情况的检查，卷包机组烟支皱纹率由活动前的3.12%降低活动后的1.60%，圆满的完成了我们的活动目标。,实现目标！,十、巩固措施及标准化,巩固措施：,成果来之不易，巩固尤为重要，为巩固已取得的活动成果，我们制订了相应的巩固措施。,十、巩固措施及标准化,巩固期效果：,2011年2月份车间烟支皱纹率统计表（单位：）,活动完成后，我们从厂质量检测部门查询了2011年2月份车间烟支皱纹率检测纪录，卷包机组烟支皱纹率平均为1.58。本次QC活动成果稳定可靠。,十一、总结及体会,通过本次活动，减少了皱纹烟支数量，提升了产品形象，增加了企业的质量效益 。同时，小组利用QC知识解决问题的能力得到了加强，综合素质明显提高。在以后的工作中，我们将继续运用QC理论和方法来处理生产过程中遇到的其他问题。,Thank You !,
